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IQC培训教材


IQC知识

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进料检验机构的主要工作任务 抽样检验的基本概念 不良品缺陷定义 IQC来料检查常见不良点综述 来料检查常识 IQC来料检查常用抽样手法 来料品质检查特性认识 物料缺陷的分级 物料缺陷的识别 进料检验的要求 检验结果的处理

进料检验机构的主要工作任务
1. 负责监督供方提供相关部件和原材料的《质量保证书》、《环境物质管 理报告》及《出货检验报告》; 2. 必须经过公司岗位培训合格后,取得本公司的上岗证方能上岗;熟知所 检验产品的标准、图纸、工艺、检验文件; 3. 严格按照进料检验规程对来料的检验项目进行逐一检验,检验合格后做 好检验状态标识,并认真做好《物料检验报告单》质量记录; 4. 对检验出的不合格部件和原材料必须反馈,做出相应的不合格品处理, 将不合格现象反馈给供方,并要求供方及时回复不合格原因和纠正预防 措施。 5. 维护和妥善保管在用监视和测量设备,使用前进行校准,以保证其准确 度,发现偏差及时调整或送修; 6. 经常到生产线上听取质量信息。及时处理因为漏检和误检产生的质量问 题,并做好相应的记录,预防重复出现; 7. 认真做好《质量专项改善跟进报表》,做好供方品质业绩与改善评估, 并参与评定; 8. 负责做好零部件(因为技术图纸或更换供方)样品检验核对工作,报告 反馈给相关部门,以便及时改善。

抽样检验的基本概念
GB/T 2828规定了一个计数抽样检验系统。 本标准采用术语接收质量限(AQL)来检索。本 标准的目的是通过批不接收使供方在经济上和 心理上产生的压力,促使其将过程平均至少保 持在和规定的接收质量限一样好的标准,而同 时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上 限。

抽样检验的基本概念
GB/T2828.1-2003使用的符号和缩略语: Ac:接收数; Re:拒收数; AQL:接收质量限(以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示); d:从批中抽取的样本中发现的不合格品数或不合格数 D:批中的不合格品数或不合格数; N:批量; n:样本量; IL:检验水平。 CL:样本量字码 GB/T2828.1的应用 计数调整型抽样标准GB/T2828.1由三部分组成:正文、主表和辅助图表。 正文主要给出了本标准所用到的一些名词术语和实施检验的规则;主表部 分包括样本字码表和正常、加严和放宽的一次、二次和五次抽样表。辅助 图表部分主要给出方案的OC曲线、平均样本量ASN曲线和数值。

样本量字码表

正常检验一次抽样方案表

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——使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量,则执行100%检验。 ——使用箭头上面的第一个抽样方案。 Ac ——接收数。 Re ——拒收数。

不良品缺陷定义
? 严重缺点(CR):又称致命缺点,仅指有危害产

品使用者或携带者的生命安全的缺点,或达不 到销售地区的安全规定或产品根本无法使用; ? 主要缺点(MA):仅指除严重缺点外,产品使用 性能不能达到所期望的目的,或显著降低其实 用性的缺点; ? 次要缺点(MI):仅指对产品的使用性能也许不 致降低或与规格不符,但在使用和操作效果上 并无影响的缺点.

来料检查常识
第一节、来料检查一般步骤
来料 准备检 查用具
整体检查 外包装是否完好, 标识是否清楚正确 内包装是否完好, 标识是否清楚正确 有否多数少数 装箱有否错乱

抽样

单品检查

外观、尺寸等检测 功能检测 可靠性检测(必要时) 过货 出报告

合格 判定
不合格

恢复包装 贴合格标签
恢复包装 做不合格标识

IQC来料整体检查常见不良点综述
IQC在来料检查时,经常会遇到各种各样的不良,检查 时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查,就整体 来说,可分为如下几类:

一、来料错
来料错不良主要有来料的规格要求不符,即来料的 一些相关参数与要求不符,如要脸盆龙头的高身与矮身 的区别;有要求来此料,而实际来成彼料;如没有计 划的料——即多余物料。

二、标识错
此不良是指来料本身没有不良,而只是在内外包装, 标示时出现错误,如标示时名称写错,多字符或少字符 等。

三、包装乱
此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、 包装破损以及一个物料的包装松散、摆放不整齐等。此 不良易造成IQC检查物料时找料难、整理麻烦、降低工 作效率等,另也容易造成物料变形、划伤、破损等其它 不良。

IQC来料检查,除整体检查外,更重 要,花时间更多,不良内容更复杂多变的 是抽样样品的检查,抽样样品的不良主要 分为两大类,即外观不良和功能不良。现 总结叙述于下:

一、外观不良。
外观不良项目较多,从不同的方面有 不同的不良内容,不同的原材料其外观不 良也有各自的特点。 从检查的内容分,不良情形有:

有外包装破损、未按要求包装(如要求真空包装而没有真空包 装,要求卷带而来成托盘装、单个包装的数量有要求而没按要求 等)、料盘料带不良(如料盘变形、破裂;料带薄膜粘性过强机器 难卷起、易撕裂、撕断、粘性弱松开致元件掉出等;)、摆放凌乱 等。

(1)包装不良:

(2)标示不良:
有无标示、漏标示、标示错(多字符、少字符、错字符等)、标 示不规范(未统一位臵、统一标示方式)、不对应(标示有标签无实 物或有实物无标示,即多箱物料乱装)等。

(3)尺寸不良:
即相关尺寸或大或小超出要求公差,包括相关长、宽、高、孔径 、曲度、厚度、角度、间隔等。

(4)装配不良:
有装配紧、装配松、离缝、不匹配等。

(5)表面处理不良:
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A、本体不良:

有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤,印痕、凹 凸、变形、批锋、断折等。
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B、清洁不良:

有脏污、黑点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。

C、颜色不良:
D、丝印不良:

有错误、不均、差异等。 有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、反印、附着不牢等。
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E、电镀不良:
F、油漆不良:

有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。 有多漆、堆漆、漆粒、附着不牢、印痕、杂质、不均、缺漏、补油、补 漆等。
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G、其它不良。

附表——来料外观通用检查项目
检查内容 检查项目 不良项目 包装变形 包装 包装破损 包装不符 装放错乱 无标示 标示错误 标示不清 标示不全 多数 少数 印刷不清 印刷 印刷错误 印刷偏位 印刷缺漏 尺寸不符 来料错 混料 不良状态 损伤部件或影响生产 对部件及生产无影响 损伤部件或影响生产 对部件及生产无影响 与要求的包装规格不符 实物与标示不符、凌乱 来料没有标示 料未错,标示不对 不可辨认 部分次要内容没有标示 不良等级
CR MAJ MIN

备注

√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

标示 外 观

数量

尺寸 部品

模糊可辨 模糊不可辨 与实际需印的字符不符 歪斜、印反、出位等 印刷残缺或漏印 偏大或偏小 来料与要求不符 来料中混有不需要的料

二、功能不良:
功能不良因不同的原材料而显示其各自的 特性。主要有标称值、误差值、耐压值、温 湿度特性、高温特性、各原材料其它相关特 性参数及功能等。

IQC来料检查常用抽样手法
一、层次抽样法
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二、对角抽样法
? 对于来货摆放横竖分明、整齐

来货若为分层摆放或次序排 列的,则可采用层次抽样法 进行抽样。见下图示。如电 阻、电容等贴片料多卷摆放 在一起,卡通箱等分层叠放 等,则适用之。

一致的,则可采用对角抽样法 进行抽样。见下图示。如使用 托盘等盛装或平铺放臵的来料, 则适用此法 。

三、三角抽样法 四、S形抽样法
? 来货若摆放在同一平面时,
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则可采用三角抽样法抽样。 见下图示。二中所述情况也 适用此法。

来货若摆放在同一平面时,也可 采用S形抽样法抽样。见下图示。

来料品质检验特性认识
计量特性:指测量某一个产品特性的连续性数据.最常用的正态分布。长度、
重量、温度、力度等。 计数特性: 分为计件与计点。 计件 指的是在测量中以计算产品的不良个数. 一般有不良率,不良数。 计点: 指的是在测量中以计算产品的缺点个数. 一般图有缺点数,单位缺点数。
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基础材料

基础材料来料品质检测点
类别
?要求规格不符 ?所用材质问题 ?标识问题 ?基础材料的各项特性值,如硬度、弹性、韧性、耐磨性、

品质检测点
?外观问题,如生锈、断裂、破损等

计量值

特检应用

延展性、抗腐蚀性等 ?各成分含量

来料品质检验特性认识
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电子元器件
类别

电子器件来料品质检测点
品质检测点

?电子元器件的位置尺寸 ?电子元器件特性值,如电流、电阻值、电压等

计量值

?电子元器件其他位置尺寸 ?各种其他特性值,如喇叭中所需的点胶量 ?电子元器件与3C认证的一致性 ?脚位正斜及偏差 ?标识错误 ?破损或破裂 ?刮伤、毛边 ?混料、错料 ?点装数量不对 ?可靠性值,如5Kg拉力测试,2KV耐压测试 ?计量值的特性不符合 ?包装不符合要求 ?外观问题,如有污点、颜色偏差、光泽等 ?产品特定功能

计数值

来料品质检验特性认识
?电子装配部件
类别 计量值

电子装配部件来料品质检测点
品质检测点 备注

?电子特性参数值,如电流、电压、频率等 ?部分机械参数特性值,如各种尺寸、 ?计量值特性规格不符合要求 ?焊点状况,如虚焊、漏焊、连焊 ?电路特性,如短路、断路、开路 ?传动或反应速度 ?无输出或输出参数有问题 ?包装 ?可靠性值,如5Kg拉力测试,2KV耐压测试 ?产品功能不全或有缺点

计数值

特定检 验部分

?原材料属性,如所用胶水的成分要求,所用油漆或涂料符

合各种安规要求 ?部分破坏性试验,如老化、波形分析等。

也可以纳为计数值的可靠性 分析,同时大部分企业都会 要求供应商提供材质证明

来料品质检验特性认识
?塑胶、橡胶

塑胶、橡胶来料品质检测点
品质检测点

类别

?颜色偏差,尤其用在表面部分,色差通常是品质的重中之重。

?外观部分,如毛边、毛刺、污点、色斑等

计数值

?人为或搬运损伤引起的缺点、如刮花或刮伤、断裂、裂纹、变形

等 ?上漆、丝印等印刷上的问题 计量值
?工程规格上要求的各种尺寸,如长度、间距、高度、直径等
?工程规格上要求的各种角度、弧度等 ?绝缘性

特定检 验部分

?耐冻、耐高温
?耐油 ?耐磨性 ?硬度、比重

来料品质检验特性认识
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五金部件

五金小部件来料品质检测点
品质检测点

类别
?要求规格不符 ?所用材质问题

?外观问题,如生锈、断裂、破损、毛刺、形状不对、电镀

计数值

?标识问题 ?包装问题 ?包装数量问题 ?混料问题

计量值 特检 应用

?各种位置尺寸,如长度、宽度、高速、直径等 ?各种位置的角度、弧度、传动速度等 ?各种材料特性,如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、

抗腐蚀等 ?部分安全特性,如拉力测试,扭力测试

来料品质检验特性认识
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化学原料定义

化学原料来料品质检测点
品质检测点

类别
?包装问题 ?送错货

计量值

?颜色问题 ?所含杂质不符合要求 ?有效期 ?各种主要成分含量 ?各种杂质成分含量

特检 应用

?各种成分之比例

?各种功能特性,如反应时间、密度、防火、耐热、耐

低温等 ?产品等级对比界定

来料品质检验特性认识
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包装材料
类别

包装材料来料品质检测点
品质检测点
?颜色差异,主要是指不同批次颜色的

备注

计数值

一致性 ?标识错误,主要是指在包装材料上通 常都有印标识,这些标识的位置与内容 是否相符,是否清晰等 ?功能是否齐全,主要是指包装功能的 特性,如海绵形状是否完整
?材质特性问题,如纸箱、纸盒的强度、

特检应用

温度、,绳带的抗拉性 ?成分含量问题

主要是符合 国家法律法 规,如有些 国家的包装 材料不能使 用保利龙

物料缺陷的分级
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根据GB2828《逐批检查抽样程序及抽样表》中的规定,产品的 缺陷分为:致命不合格、严重不合格和轻微不合格三级。 致命不合格(CR) 严重不合格(MA) 轻微不合格(MI)

物料缺陷的分级
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检验实践中,又把轻微不合格分为一般轻微不合格和次要轻微不合格,这样就把缺陷的 严重性分为四级,分别用A、B、C、D来表示。

涉及 方面 缺陷 级别 致命不 合格/A

安全性

运转或 运行 会引起难 以纠正的 非正常情 况 可能引起 易于纠正 的异常情 况 不会影响 运转或运 行

寿命

可靠性

装配

使用 安装 会造成 产品安 装的困 难

外观

下道 工序

处理 权限

检验严 格性

影响安 全的所 有缺陷

会影 响寿 命 可能 影响 寿命

必然会 造成产 品故障 可能会 引起易 于修复 的故障 不会成 为故障 的起因 肯定会 造成装 配困难 可能会 影响装 配的顺 序 不涉及

一般外 观构不 成致命 不合格 使产品 外观难 以接受 对产品 外观影 响较大 对产品 外观有 影响

肯定造成 下道工序 的混乱 给下道工 序造成较 大困难 对下道工 序影响较 大 可能对下 道工序有 影响

品管 经理

100% 严格检 验,加 严检验 严格检 验,正 常检验 一般正 常检验, 抽样检 验 抽样检 验,放 松检验

严重不 合格/B

不涉及

可能会 影响产 品的安 装顺序 不涉及

检验 部门 主管 检验 工程 师 检验 员

一般不 合格/C

不涉及

不影 响

次要不 合格/D

不涉及

不涉及

不涉 及

不涉及

不涉及

物料缺陷的识别
电子元器件缺陷判别方法
致命缺陷
?可能触及部位带电 ?耐压测试不符合要求

?参数、尺寸不符合要求

严重缺陷

?功能失效 ?氧化 ?开路、短路、无丝印、缺脚、严重破裂

轻微缺陷

?零件标记、符号不清晰
?轻微脱色

物料缺陷的识别
金属件缺陷的判别方法
?尺寸不符合图纸和样板要求 ?披锋尖锐刮手

严重缺陷

?外层电镀、油漆剥落,附着力差 ?变形影响装配 ?生锈情况在两尺距离外目测可见 ?轻微凹痕不造成尖角

轻微缺陷

?外层电镀、油漆剥落不影响外观 ?轻微生锈,在一尺距离外目测不察觉

物料缺陷的识别
塑料件缺陷判别方法
?尺寸不符合图纸和样板要求 ?缺丝印、错丝印和颜色 ?丝印字体、符号不能清楚辨别 ?破裂、损伤、塞孔、断柱、变形,影响外观和装配 ?披锋手触有尖锐刮手感,在三尺距离外目测可见 ?在两尺距离外目测可见刮痕、缩水、发白、气纹

严重缺陷

轻微缺陷

?不影响装配及外观的轻微损裂
?在一尺距离外目测不察觉的外观性问题

物料缺陷的识别
机械组合件判别方法
?参数、尺寸不符合要求

?功能失效

严重缺陷

?缺零件或错零件 ?零件变形影响功能和外观 ?金属件锈蚀

轻微缺陷

?丝印不良不影响外观 ?轻微污迹不影响功能

物料缺陷的识别
包装材料缺陷判别方法
严重缺陷
?包装材料的字体、图案、颜色错误

?在距离30cm处做外观检查,立即发现的外观

缺陷,如文字、图案模糊、污迹等

轻微缺陷

?在距离30cm处做外观检查,4-5秒才能发现的

外观缺陷,如文字、图案模糊等

进料检验的要求
1)按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验。
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企业与供应商的订货合同或协议应明确交货产品的质量保证内容,视情况 可规定: 检验的方式方法:规定全检还是抽检。抽检还要规定采用何种抽检标准 (如GB2828/MIL-STD-105E); 供应商应提供交货产品的合格证明书,必要时要求提供检测数据和表单; 对供货不合格的处理,如退货、换货以及经济补偿(赔偿)等;

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对供应商的质量体系进行第二方质量审核等。

2)按企业形成文件的检验程序,以及进料检验规程(作业指导书)进行检验 和办理入库手续。

进料检验的要求
3)外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品,其他情况进 料应经过审批并通知相关部门。 4)按文件化程序、质量计划、检验计划执行。
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进料检验视企业的资源及检验产品的有效程度来设计检验方法,既可采 用检测设备进行检验,也可采用其他验证方法(如试装试用)进行验证。 对“紧急放行”的产品,必须在该产品上作出标识。做好记录,以便能 及时追回和更换。在经相应的授权人批准后,才可以放行,同时,进料 检验继续对此产品的样品进行检验,直到能判别合格与否并作完相应的 处置为止。

5)紧急放行,不合格追回处置。
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IQC检验

检 查 结 果 的 处 理

检查结果

合格

不合格

入库 合格批 中的不 良品

退货

挑选
供应商 挑选

特采
让步 接收

NG
OK
纠正 预防 措施

供应商

隔离、入库

改善

限量限期使用

如何处理合格批中的不合格品
AQL允收值内的不良品 批合格中的 不良品来源 合 格 批 不合 格品 抽样 全检 生产中发现的不良品

批合格中的 不良品处理 方法

区分不良状态或性质

确认

不良的处所或区域

标识

按批量为单位计算比率

措施

要求供应商改进或承担责任

统计

尽可能不启用“特采”
特采的定义? ? 可特采的情况有哪些? ? 坚决不可特采的情况有哪些? ? 特采程序是什么?
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检验状态一定要清楚标识
? 检验状态标识 ? 检验状态标识的作用 ? 检验状态的标识方式

产品品质应可追溯
什么是可追溯性? ? 可追溯性涵盖的产品范围 ? 产品可追溯性的管理
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在供应商处实施检查
IQC人员在供方现场检验过程

通知

要求 事项 运输

程序 文件

选派 人员

实施 检验

标识 隔离

批准 放行

入库

持 续 改 进 来 料 品 质

不良率高
供应商

IQC
品质改善 持续改善品质 手段 措施

品质事故 退货

定期评价品质

沟通联络

指导

谢谢大家


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