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Visual management training


可视化管理 : 打造一目了然的现场
November 2016

可视化管理概述

培训目的:
? 了解可视化管理的定义以及为什么要做可视化 ? 爱科的颜色使用标准 ? 掌握可视化管理在生产管理中的各种运用,并思考在我们的生产过 程中如何去充分利用这些可视化工具 ? 了解一个可视化车间应具备的条件 ? 掌握并切实运用可视化管理工具:LDMS管理板

1

目录

1 2 3

可视化管理概述 爱科可视化颜色使用标准 可视化管理在生产管理中的运用

4
5 6

典型的可视化车间
日常精益管理系统 LDMS 现场实践

2

可视化管理概述
1. 什么是可视化管理
? 利用各种形象化,图表化,直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来对现场进行 生产管理,达到提高生产效率的方法,叫做可视化管理,也称目视化管理。 ? 可视化管理是一种现场管理的辅助手段,这些辅助手段就是标牌、线条、颜色、 图形、醒目文字等视觉信号 ? 据统计,人的意识的83%是从“视觉”的感知开始的,可视化在我们生活中也是

无处不在

3

可视化管理概述
2. 人体五官接收信息的能力调查

味觉 3.5%

视觉 83%

嗅觉 1%

触觉 1.5%

听觉 11%

4

可视化管理概述
3. 为什么要做可视化管理
以下为对20名员工分别采用口头表述,文字表达,可视化的方法,并统计在13小 时,23天,33天后对同一件事情仍留在记忆中的百分比试验
? 口头表述:花半小时做了一次关于升降机物品正确放置方法的培训 结果: 13小时后能记忆70%,23天后10%,33天后4% ? 文字表述:

? 结果: 13小时后记忆72%,23天后20%,33天后8%

5

可视化管理概述
? 将正确的放置方法与不正确的放置方法分别画了一个图,并与警示性说明一起张贴在升 降机的门上。这一次的调查结果显示,用文字和图来表示的问题,能留在记忆中:

? 结果: 13小时后记忆85%,23天后65%,33天后54%
6

可视化管理概述
? 通过对比可以发现,可视化的方式来表达,记忆效果明显好于其他两种方法

不同表述方式的记忆统计结果
90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 13小时后 23天后 33天后 口头表述 文字表述 图文并茂

? 可视化管理就是用图表和文字等各种目视化工具来让问题明显化,便于判断。
过去常说的“百闻不如一见”,就是证明视觉接受信息的能力远大于听力
7

可视化管理概述
3. 可视化管理的三个要点
? 无论是谁都能判断是好是坏 ? 能迅速判断,精度高 ? 判断结果不因人而异

4. 可视化管理的三个水准
? 初级水平: 谁都能明白现在状态
? 中级水平: 谁都能明白现在的状态,并且能判断正常与否 ? 高级水平: 谁都能明白现在的状态,并且能判断正常与否,管理方法(异常处置)

也都明确

8

可视化管理概述
? 案例:液体容量管理 ? 初级水准:谁都能明白现在状态

? 方法:通过安装透明导管,使容器罐内的
容量 从外部可以看到, 可以了解容量状态

200ml 150ml 100ml 50ml 0

9

可视化管理概述
? 案例:液体容量管理 ? 中级水准: 谁都能明白现在的状态,并

且能判断正常与否
? 方法:明确上限、下限、投入范围、管 理范围,正常与否可以一目了然的做出 判断。

200ml 150ml 100ml 50ml 0

上限 管理 范围

下限

10

可视化管理概述
? 案例:液体容量管理 ? 高级水准:谁都能明白现在的状态, 并且能判断正常与否,管理方法(异常 处置) 也都明确 200ml 150ml 100ml ? 方法:一旦出现异常,自动报警,并 且异常管理明确化 50ml 0 管理 范围 下限 上限 下限报警灯 上限报警灯

11

可视化管理概述

? 思考一些,生活中有哪些方用到了可视化的方法?

12

可视化管理概述

13

可视化管理概述

14

可视化管理概述

15

目录

1 2 3

可视化管理概述 爱科可视化颜色使用标准 可视化管理在生产管理中的运用

4
5 6

典型的可视化车间
日常精益管理系统 LDMS 现场实践

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爱科可视化颜色使用标准 ? 线条颜色的使用标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 区域/系统 建筑物,办公室: 内部墙面,吊顶,立柱等等 生产设备: 设备 车间设施: 工作台,柜子,小车 可视化管理看板展示中心 物流及设备: 物流小车,物料架及相关工具 所有的移动设备: 行车,吊具 危险的车辆: 叉车,AGV,提升机,手推车,机械臂 警告,警示,突出物 危险区域 电力设备开启区域: 通常是在地面上用黑黄相间的线框围出 颜色标准 9010 (纯白色) 7035(浅灰色) 7035(浅灰色) 7035(浅灰色) 7035(浅灰色) 2002(朱砂红) 2003(粉橙色) 序号 10 11 12 13 14 15 16 17 18 车间地坪 车间外 斑马线,人行道隔离线 消防: 消防设备,如灭火器,消防栓 消防设备拿取区域 通常是在地面上用红色线框围出 质量控制区域 不合格品区,报废品区,通常用线框围出 栏杆及信息: 单独的围栏,栏杆,信息区域 其它线条: 物料架,车定置定位线,通道线,区域划 分线,垃圾筒,清洁工具定置线等等 工位的原材料定置区域 完成的合格品物料 区域/系统 颜色标准 7037(土灰色) 9010 (纯白色) 3000(火焰红) 3000(火焰红) 3000(火焰红) 1007(灰黄色) 1007(灰黄色) 5007(亮蓝) 6018(五月绿)

17

爱科可视化颜色使用标准 1. 建筑物,办公室 -9010(纯白色)
9010 (纯白色)

- 内部墙面,吊顶,立柱等等

Canoas

Canoas

18

爱科可视化颜色使用标准 2. 生产设备 -7035(浅灰色)
7035(浅灰色)

- 铣床,测试设备,车床等等

Canoas

Santa Canoas Rosa

19

爱科可视化颜色使用标准 3. 车间设施 -7035(浅灰色)
7035(浅灰色)

- 工作台,柜子,小车等等

Mogi

Canoas

Santa Rosa Canoas

20

爱科可视化颜色使用标准 4. 可视化管理看板展示中心 -7035(浅灰色)
7035(浅灰色)

Canoas

Mogi

Canoas Santa Rosa

21

爱科可视化颜色使用标准 5. 物流及设备: -7035(浅灰色)
7035(浅灰色)

- 物流小车,物料架及相关工具等等

Canoas

22

爱科可视化颜色使用标准 6. 所有的移动设备: -2002(朱砂红)
- 行车,吊具
2002(朱砂红)

Mogi

Canoas

23

爱科可视化颜色使用标准 7. 危险的车辆: -2003(粉橙色)
- 叉车,AGV,小火车,机械臂,手推车等等
2003(粉橙色)

Canoas

24

爱科可视化颜色使用标准 8. 警告,警示,突出物: -1023/9005(交通黄/深黑)
- 危险区域,防撞围栏

Canoas

25

爱科可视化颜色使用标准 9. 电力设备开启区域:: -1023/9005(交通黄/深黑)
-通常是在地面上用黑黄相间的线框围出

电控柜

26

爱科可视化颜色使用标准 10. 车间地坪: -7037(土灰色)
7037(土灰色)

Canoas

Canoas

27

爱科可视化颜色使用标准 11. 车间外: --9010(纯白色)
- 斑马线,人行道隔离线
9010 (纯白色)

Canoas

28

爱科可视化颜色使用标准 12. 消防: --3000(火焰红)
-消防设备,如灭火器,消防栓
3000(火焰红)

Canoas

29

爱科可视化颜色使用标准 13. 消防设备拿取区域: --3000(火焰红)
-通常是在地面上用红色线框围出
3000(火焰红)

Canoas

30

爱科可视化颜色使用标准 14. 质量控制区域: --3000(火焰红)
- 通常是在地面不合格品区,报废品区,通常用线框围出
3000(火焰红)

Canoas

31

爱科可视化颜色使用标准 15. 栏杆: --1007(灰黄色)
- 单独的围栏,栏杆
1007(灰黄色)

Canoas

32

爱科可视化颜色使用标准 16. 其它线条: --1007(灰黄色)
- 物料架,车定置定位线,通道线,区域划分线,垃圾筒,清洁工 具定置线等等
1007(灰黄色)

Canoas

33

爱科可视化颜色使用标准 17. 工位的原材料定置区域: --5007(亮蓝)
5007(亮蓝)

Canoas

34

爱科可视化颜色使用标准 18. 完成的合格品物料: --6018(五月绿)
6018(五月绿)

Canoas

35

目录

1 2 3

可视化管理概述 爱科可视化颜色使用标准 可视化管理在生产管理中的运用

4
5 6

典型的可视化车间
日常精益管理系统 LDMS 现场实践

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可视化管理概述
工厂不但要做好车间内各类物品 的放置及其当前状态 可视化管理,同时也
要对现场的生产进度,物料或半成品的库存状况,品质不良状况,设备故障,停机

原因 等,以可视化的方式进行展示.这样,任何人都能了解生产运行状态,即使
是新员工也能很快缩小作业上的品质差异,具体包括以下分类:

1. 人员管理 2. 作业管理 3. 生产管理 4. 品质管理

5. 设备管理

6. 工具管理
7. 物料管理 8. 安全管理

37

目录

3

可视化管理在生产管理中的运用

1
2 3 4 5 6 7

人员管理 作业管理 生产管理 品质管理 设备管理

工具管理 物料管理
安全管理

8

38

可视化管理概述

1. 人员管理
一. 关键岗位资质可视化
二. 员工服装可视化 三. 员工工作状态可视化

四. 员工技能状态可视化

39

可视化管理概述 一.了解关键岗位是否具有上岗证(上岗资质)

表示拥有拖拉机驾驶证

表示拥有叉车,拖拉机驾驶证

40

可视化管理概述 二.人员着装可视化

绿色:维修部

蓝色:质量部

黄色:物流部

紫色:工程部

红色:制造部

41

可视化管理概述 三.人员工作状态管理
班组人员流动状态看板
员工姓名
王小二 赵四 刘小能 XXX XXX XXX XXX

工位
工位1 工位2 工位3 工位4 工位5 工位6 工位7

在岗

请假

员工状态 培训 上厕所

支援其他部门

其他

? ? ? ? ?

?

?

42

可视化管理概述

四.人员技能状态管理
技能矩阵 SKILL MATRIX- GB
Issued by:Human Resours
BX-200
编号 NO.
Backwar d Gear 倒档齿 Shaft Sub 副 轴 Output 出轴 Planet 星齿

Effective date:Feb 20th,2013
General Assy 总 装配

Revison:B
Centurion
Input/Ou tput shaft 主副轴 Speed level 换挡杆

NO.:FM-62-009
Input shaft 输入轴 clutch cover 盖板

Item
Trained Name

Box 箱体

Shaft 主轴

Shaft 输 Gear 行

Test 测 试

I

ML1 主线1

ML2 主 线2

ML3 主线3

ML4 主线4

ML5 主线5

ML6 主线6

Clutch 离合器

Test 测试

1 2 3 4 5 6 7

Bo Yang

Weijia Hu

Jun Wang

Junpeng Zhang

huaw ei shi

yangkuan

Jun Huang

? ? ? ? ? ? ?
者再确认

? ? ? ? ? ? ?

记入方法

不理解,不能独立作业,需指导,做后指导

? ? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

理解不够透彻、能独立作业,第一次需指导 Understand, need pratice

能够理解、能独立操作 any support.

? ? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?



? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ?

含义

Understand, can operate skillfully without

正确理解、独立操作,可以指导他人 Well understand and know why for each step.Can training other operator.

Start training, need trainer support, can't operate alone

注:本表由生产主管通过观察法对员工的技能进行评估和更新,每季度更新一次。 Supervisor confirm: Note:Production supervisor through observational method to evaluate employee's skills and updated every quarter.

Da

43

可视化管理概述

2. 作业管理
?
?

标准作业指导书
标准作业票

44

可视化管理概述 ? 标准作业指导书 标准作业指导书是作

业者 进行正确作业的标准, 作业者 只要按照作业指导
书进行作业,一定能确实,

快速,安全 地完成作业 .

45

可视化管理概述 ? 标准作业票
? 标准作业票是班组长用于明确 作业人员的作业顺序,节拍时

间,标准在制品,减少动作浪
费,实施作业改善的基准 . ? 在作业过程中,班组长周期性

的参考作业票,观察操作者的

作业移动轨迹,节拍时间,判
断是否符合标准作业票的要求,根据结果来作出给予作业者指导,督促或支援其

按照生产节拍时间完成作业的决定 .
? 同时,根据作业者的改善建议,与工艺人员进行沟通并实施改善 .

46

可视化管理概述

3. 生产管理
一. 生产管理的两项职能
二. 生产进度看板管理 三. 生产计划看板

47

可视化管理概述
一.生产管理的两项职能:
异常状态 来想象一下牛仔是如何赶牛群的. 5个牛仔赶1000头牛.

如果你想一目了然地看清楚牛群的状态,
这就意味着有必要清楚地把“正常状态”和 “异常状态”区分开. 要处理异常状态而不是正常状态. 在牛 仔赶牛中, 牛仔们不用整天去数1000头牛. 如 果有牛跑出正常的状态范围, 牛仔就会立刻采 取行动. 用同样的方法去考虑可视化管理… 一旦 我们有了标准, 我们就没有必要花时间去按照 标准做检查---取而代之的是处理异常状态

正常状态

48

可视化管理概述
一.生产管理的两项职能:
A. 维持标准: ? 按计划、按标准做事 ? 确实执行新标准 ? 使正常状态能持续出现 ? 如何快速的识别问题? B. 解决问题 ( 异常 ): ? 将问题迅速改善至正常 ? 不断提升现有水平

-----建立标准,并且把标准可视化出来 ,一旦异常出现,可以快速发现
? 例子:
1. 2bin物料,当有一个空物料盒放置到物料架顶部时,反映出有潜在缺料风险,需要补料

2.
3. 4. 5.

暗灯闪烁,说明设备或某个工位出现问题
当木马线达到节拍时间,警报声响起时,说明某个工位有异常出现,未能在节拍内完成工作 当不合格物料区域出现物料时,说明有不合格物料需要处理 当某个定置定位区域框内没有物料时,说明异常出现,需要处理

6.

…………
49

?

暗灯

4

3

50

?

暗灯

4 工位出现异常

4 工位

3 工位

通过暗灯,通知生产 管理人员出现异常 生产主管
51

Andon 暗灯,原为日语的音译,日语的意思为“灯”、“灯笼”,而现在的Andon安灯系统不 仅仅是灯光,而是一个声光多媒体的多重自动化控制系统,已经成为精益生产企业中不可缺少的一部 分。Andon系统能够及时快速的传递生产线上有关设备故障,质量缺陷,缺料,工位呼叫 等异常管理 的信息。

暗灯作用: 1. 在生产中做到“三个不”, 不接受,不制造,不传递不良品

2. 当某个工位落后于生产节拍,或者有其他任何异常情况出现时,寻求帮助
3. 推动管理层和支持团队快速到现场解决问题

52

可视化管理概述
二.生产进度的看板管理

显示内容包括: 产品型号,计划产量,实际产量,产量差额,节拍时间

各工位完成情况 等等。

53

可视化管理概述
? 生产计划看板

展示内容包括: 今天及未来一天生产的产品型号,订单号,数量,生产日期,完成时间, 订单顺序 等,便于仓库人员备料,生产管理人员对员工岗位进行调整安排,以及订单顺序确认,

等等

54

可视化管理概述

3. 质量管理
?
? ?

不合格物料区域可视化
不同质量状态可视化 质量门看板

?

合格计量器具,设备的校验标识

55

可视化管理概述
? 不良品区域使用醒目的红色,一眼就能识别到问题零部件,提醒相关工程师尽
快前来处理这些物料

56

可视化管理概述
? 质量状态(合格品与不合格品)通过颜色差异进行目视管理

不合格品用红色标签,并 在标签上填入问题的原因

合格品用绿色标签, 仓库人员只要看到绿标签 就可以上货架

不合格品物料被隔离, 用红色胶带划分好区域

57

可视化管理概述
? 质量门看板展示各条线的质量状况

58

可视化管理概述
? 合格的计量器具用绿色标贴标识,防止过期计量设备的使用

1

大型扭力枪的校验标识

2

3

扭力扳手的校验标识

扭力枪的校验标识

59

可视化管理概述

4. 设备管理
一. 设备工作状态目视管理
二. 设备自检项目目视管理 三. 安全警示示目视管理

四. 设备紧固类目视管理
五. 设备管路开关状态目视管理 六. 设备运转状态目视管理

七. 设备损失目视管理
60

一. 设备工作状态指示灯---设备呼叫暗灯

4

3

61

?

设备自检项目目视管理

设备自检项目目视管理
二. 设备自检项目目视管理---设备自检作业指导书

62

设备自检项目目视管理
二. 设备自检项目目视管理---在设备上依次标识出自检的序号,防止点检时遗漏

4 3 2 1
设备点检项排序防遗漏 标识出黄油嘴,快速找到点检位置

63

设备自检项目目视管理
二. 设备自检项目目视管理---对设备上的点检项目进行可视化 目的: 对象: 明确标示管理界限,易于判断计量器的状态正常与否 空气流量表,气体流量表,水流量表,储油罐,其他 1. 2. 在储油罐及各种流量表上做界限标示 胶贴标示颜色区分如下: ? 正常范围:绿色 ? 上限:红色 ? 下限:黄色 把流量及其最大值,最小值做成清单进行管理 SIGHT GLASS标示(例) 最大值 适当范围
流量适 当范围

标准:

3. 流量表标示(例)

最小值

异常点

64

设备自检项目目视管理
二. 设备自检项目目视管理---对设备上的点检项目进行可视化 目的: 对象: 任何人看计量器的指针都能立刻判断设备状态正常与否,利于发现异常及时处理 电流表,电压表,压力表,温度计,油量计,真空表等 颜色区分如下: ? 正常范围:绿色 ? 警示范围:黄色 ? 危险范围:红色 正常范围

标准:

警示范围

危险范围

65

设备自检项目目视管理
二. 设备自检项目目视管理---对设备上的点检项目进行可视化 目的: 对象: 对设备运动部位定期加油,防止强制劣化 滚轴,链条,润滑装置等 颜色区分如下: ? 每月检查:绿色 ,时间注释精确到”天” ? 每周检查:黄色 ,时间注释精确到”天” ? 每天检查:红色, 时间注释精确到”分” 注油点
油品 责任人 每月( )

标准:

注油点
油品 责任人 每周( )

注油点
油品 责任人 每天( ) 66

安全提示目视管理
三. 安全警示目视管理

注油点
油品 责任人 每天( ) 67

安全提示目视管理
四. 设备紧固类目视管理

备用螺栓

68

安全提示目视管理
五. 设备管路流向,开关状态管理

管路流向目视化

各种气体,液体,管路目视化以及流向标识

注油点
油品 责任人 每天( ) 69

安全提示目视管理
五. 设备运转状态目视管理

检查口

注油点
油品 责任人

皮带轮转动方向可视化

每天(

) 70

可视化管理概述

5. 工具管理
一. 放置方式的目视管理
二. 取用方式的目视管理

71

一.

放置方式的目视管理(定置定位 + 行迹管理)

注:所谓行迹管理,即把物体的外形留下,一眼便能看出工具的放置位置
72

安全提示目视管理
二. 取用方式的目视管理

73

可视化管理概述

5. 物料管理
一. 物料放置方式的目视管理
二. 物料定量的目视管理 三. 物料先进先出的目视管理

四. 物料状态的目视管理

74

一.物料放置方式的目视管理

纵栏标签

A 1

B

C

D

A
1
横排标签

2
3

B

C

D

2 3
货架编号 定位标识
75

一.物料放置方式的目视管理

Part Labeling on Containers在零件盒上贴标签 ? Part Name 零件名称

? Part Number 零件编号
? Designated Code 指定代码

A 1 2 3

3
A - 001

A - 001
Part Labeling on Rack在架子上贴标签 ? Part Name零件名称 ? Part Number零件编号 ? Designated Code指定代码

76

一.物料放置方式的目视管理
A. 主仓库物料可视化

货架编号

货架编号

库位号

第一层

下方
77

一.物料放置方式的目视管理
B. 缓冲超市可视化
货架分为5部分

210F

210G

210H

210I

210J

货架号210

定置定位
78

一.物料放置方式的目视管理
B. 缓冲超市可视化

79

一.物料放置方式的目视管理
B. 缓冲超市可视化

80

一.物料放置方式的目视管理
C. 线边超市可视化 站位号
? 仓库人员根据 站位号找到需要 补料的货架

? 然后在货架上找到相应的物料号

81

二.物料定量的目视管理
? 2 Bin 的物料管理方式,以空物料盒作为可视化触发信号,通知仓库人员补料

仓库人员定期巡线,看到空物料盒

后,及时补充物料,生产一线员工可以
使用另外一盒物料,避免停线 物料的数量根据工单需求进行计算

82

二.物料定量的目视管理
? 通过定义最大,最小以及适当库存量,并以可视化的方式标识出来,让人一目了然

83

三. 物料先进先出的目视管理
? 先进先出:先进批次的物料先使用,后进批次物料后使用
? 避免物料过保质期而生锈,返修,甚至报废 ? 避免由于工程变更,旧料由于没有及时用完而报废 ? 在品质出现问题时,可以缩小批次的追溯对象的范围,使质量控制变得容易

物料先进先出的顺序使用
84

三. 物料先进先出的目视管理
? 物品放置场所的明确表示,物料放置在什么地方要可视化,一目了然地标识出来 ? 物料的批次要清楚地标识 ? 按顺序使用,防止和别的批次混淆

按顺序使用

两个工序之间也可以用“先进先出”设置一个“顺序 拉动”系统,用来取代储存各种零件的超市

85

四. 物料状态的目视管理

成品物料发货区

原材料待检区
86

四. 物料状态的目视管理

合格物料分拣区

不合格物料分拣区

87

四. 物料状态的目视管理

合格物料分拣区

不合格物料分拣区

88

可视化管理概述

6. 安全管理
一. 安全标识的目视管理

89

可视化管理概述

蓝色 —— 含义是指令,必须遵守

90

可视化管理概述

红色 —— 含义是指令,必须遵守

91

可视化管理概述

黄色 ——警告标志的含义是警告人们可能发生的危险

92

可视化管理概述

绿色 —— 传递安全的提示信息

93

可视化管理概述

常用的化学品标识:

爆炸品

易燃气体

不燃性压缩气体

有毒气体

易燃液体

易燃固体

自燃物品

遇湿易燃物品

感染性物品

腐蚀性物品

94

目录

1 2 3

可视化管理概述 爱科可视化颜色使用标准 可视化管理在生产管理中的运用

4
5 6

典型的可视化车间
日常精益管理系统 LDMS 现场实践

95

可视化管理对生产带来的作用

绩效指标展示 10

小组成员展示 小组成员展示 19

2
18

3

信息公示区域

设备维护计划 生产计划

6 5 4 物料货架标识
培训区域 生产进度板

13

区域标识

8 7
20

12 15 清洁工具架 10 暗灯

2

1
14

精益交流区

公司愿景

电脑终端 11

17

16

信号看板 控制图

9

作业指导书

4
物料定置定位

OEE统计
96

可视化的生产车间应该具备以下一些信息: ? 工作区域:
1. 区域标识 2. 生产进度展示板 3. 小组成员出勤表 4. 物料定置,定位 5. 物料货架标识 6. 培训区域 11. 电脑终端 12. 生产计划 13. 维护计划 14. 信号看板

? 可视化品质控制:
15. 暗灯系统 16. 质量控制图

7. 员工休息,交流区
8. 信息公示 9. 清洁用具

17. OEE统计

? KPI展示:
18. 绩效目标,实际结果,差距展示

? 可视化文件: 10. 标准作业指导书 ? 可视化生产控制:

? 改善展示:
19. 改善活动 20. 公司愿景

97

可视化的生产车间应该具备以下一些信息:
? 信号看板:

在冲压,铸造,锻造等生产准备、作业切换困难的工序,
有时不能按照后工序取用顺序进行生产对应,这时,用最 小批量对应,信号看板就是用来指示何时生产出适当数量 物料的看板。 ? 运行方式: 1. 从最上层依次取货 2. 当取下第二层物料是,触发物料领用看板,对厂家 进行原材料订货 3. 取下三角看板时,材料正好送到,按照三角看板取下 的顺序,批量进行生产
三角看板 物料领取看板

4. 在制品放置在定置的位置,在规定的位置挂上物料领
取看板及三角看板 三角看板
98

可视化的生产车间应该具备以下一些信息:
库存水平指示板: ? 材料领取看板 ? 材料领取看板也叫材料准备看板、材料看板, 如果领取到挂着这张看板的地方时, 搬运

指令就必须下达
材料领取看板 ? 三角看板 ? 三角看板一般挂在一个批量(若干箱)的某个物料 箱子上,如图所示 ? 如果领取到挂着这张看板的物料箱时,生产指示就

必须下达。 三角看板

99

可视化的生产车间应该具备以下一些信息:
质量控制图: ? 对过程质量特性值加以测定,记录评估,并进行控制管理的一种统计方法设计图 控制图组成: ? UCL (Upper Control Limit)上控制限 ? LCL ( Lower Control Limit)下控制限

? CL (Central Line )中心线

100

可视化的生产车间应该具备以下一些信息:
OEE (设备综合效率) : ? OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

OEE=可用率X 表现性 X质量指数
? 通过OEE各子项分析,它准确清楚地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有

多少损失,以及你可以进行那些改善工作。

101

目录

1 2 3

可视化管理概述 爱科可视化颜色使用标准 可视化管理在生产管理中的运用

4
5 6

典型的可视化车间
日常精益管理系统 LDMS 现场实践

102

Content

5

日常精益管理系统 LDMS 1 2 日常精益管理系统概述 LDMS 管理看板内容 1 2 3 4 5 6 安全 人员 质量 交付 持续改善 成本
103

LDMS Board Format

Safety Chart 安全

Attendence 出勤

Skill Matrix 技能矩阵

Quality Gate RFT rate
各质量门一次同 过率 Top 5 Quality issue

Near Miss 未遂事故

Standard work team leader

Skill Matrix 技能矩阵

影响最大的5项 质量问题

Daily Production status 日产量状态表

5S+1 checklist 5S+1 点检表

Kaizen events Before & After 持续改善

Productivity 效率
104

LDMS

Now Questions
1. 什么是LDMS? 2. LDMS有多重要? 3. 怎样使LDMS运行起来?

105

LDMS – why and how

LDMS: Lean Daily Management System 日常精益管理系统 1. 2. LDMS是一种用来跟踪生产绩效以及日常管理的可视化工具 一个能使员工一起参与到生产管理中的工具

LDMS 是怎么运转的?

1.
2. 3.

班主长带头
每天9点到9点10分 准时开始准时结束

4. 所有的小组成员穿戴好工作服,安全装备,围绕在LDMS板周围
5. 开会期间手机处于静音状态 6. 如果需要的话,每周一的LDMS会议可以被替换为主管给大家开会
106

LDMS – agenda
1. 考勤:1分钟 2. 安全:2分钟 ? 前一天的信息 ? 未遂事故,让员工参与进去,对员工的积极参与予以肯定,对好的列子进行肯定 3. 生产:1 分钟

? 当前产量与目标产量比较
? 如果上一天的产量没有达标,找出原因,并鼓励大家一起去把这些产量追赶出来 4. 质量: 3 分钟 ? 前一天质量门的一次通过率 ? 质量门收集的主要问题 ? PDI检查出的排名前5的质量问题 5. 生产效率:1分钟 6. 持续改善:2分钟 ? 把员工好的改善展示出来 ? 每天展示各工位的5S 打分情况,指导员工进行改善
107

Content

5

日常精益管理系统 LDMS 1 2 日常精益管理系统概述 LDMS 管理看板内容 1 2 3 4 5 6 安全 人员 质量 交付 持续改善 成本
108

LDMS Board Content : safety

安全公告板SAFETY NOTICE
安全信息SE.INFOR.- 避免事故发生
1 2 3

AVOID ACCIDENT HAPPENING OHSA可记录事故 Represent a OHSA Recordable Incident

4

5

6 未遂事故 Represent a day with a Near Miss

7

8

9

10

11

12

13

安全无事故日 Represent a Safety Incident Free day

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

Week 1 ‘Q1-2012 ‘Q2-2012 ‘Q3-2012 ‘Q4-2012 日期 DATE

Week 2

Week 3

Week 4

Week 5

Week 6

Week 7

Week 8

Week 9

Week 10

Week 11

Week 12

Week 13

事故描述 DESCRIPTION

纠正措施 ACTION CORRECT

负责人 RES.

期限 TERM

状态 STATUS

注Note:本表由生产线长下班前涂上颜色每月统计后填入年度按全表,每月交一张
Shift leader safety fill the colour every day when being off duty,finish the annual

文件号 版本号

AGCO-CNCZ-MD-AQ-001 V1

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109

LDMS Board Content : safety

Near miss

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110

Content

5

日常精益管理系统 LDMS 1 2 日常精益管理系统概述 LDMS 管理看板内容 1 2 3 4 5 6 安全 人员 质量 交付 持续改善 成本
111

LDMS Board Content : safety
LDMS
部门Dep. 月份month 班组Team 负责人Res. 员工 Members 序号NO. 工号ID 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

考勤表MONTHLY ATTENDENCE FORM
天 days
统计 STATISTIC 加班 OT 缺席 AB 休假 VA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

出席attend

缺席+休假absent or vaction

文件号DCCAGCO-CNCZ-MD-KQ-001 版本号ver. V1
112

注Note:本表由生产线长维护涂上颜色每月统计每月交一张

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Evaluate & update process

备注:1.请生产主管在员工日常工作过程中留意观察员工的操作熟练度,
以便更新技能矩阵表。 2.技能矩阵表的更新周期为每季度一次 3.请生产主管务必在跟新的技能矩阵表上签字确认。

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113

LDMS Board Content : Skill Matrix

技能矩阵
序号 NO.
姓 名 站 别

SKILL MATRIX-ML 1-5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 记入方法 含义

? ? ?



不理解,不能独立作业,需指导,做后 指导者再确认 Start training, need trainer support, can't operate alone

?

?
理解不够透彻、能独立作业,第一次需指导 Understand, need pratice

能够理解、能独立操作 Understand, can operate skillfully w ithout any support.

?


正确理解、独立操作,可以指导他人 Well understand and know w hy for each step.Can training other operator.

注:本表由生产主管通过观察法对员工的技能进行评估和更新,每季度更新一次。 Note:Production supervisor through observational method to evaluate employee's skills and updated every quarter.

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Supervisor signature:

114

LDMS Board Content : Standard Work Team Leader

领班的日常工作标准( Standard work Team Leader )
安全,质量,产量 领班姓名: 年/月 任务描述 : 2015.03 时间 早上9点 早上9 - 9:10 早上9 - 9:10 每班 早会后30分钟 最少2人每天 (全部 组员1周内确认完) 9:30前将早班初步 情况报给主管 上午 每天至少一次 每周至少一次 每周至少一次 每周一次 每个周一 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

更新指标 (出勤, 质量)
班前会(安全, 质量, 生产, 当日任务, 5S) 查看前一天的top5质量问题 工作站的5S 检查 检查个人防护用品使用 每天检查一个岗位看是否按作业指导书及工单安装 向主管报告当天的情况 抽查工具的状态 与质量一起查看缺陷的零部件 改善建议, 动员大家,每人每月至少一条; 安全 ,预防改善行动每月至少一项 用测量工具检查扭力矩工具 出席主管召开的领班会议

1 主管核实 经理核实

2 3 4 第一周

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 第二周 第三周 第四周 第五周 月度

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115

Content

5

日常精益管理系统 LDMS 1 2 日常精益管理系统概述 LDMS 管理看板内容 1 2 3 4 5 6 安全 人员 质量 交付 持续改善 成本
116

LDMS Board Content : Company RFT Rate
Quality Gate3--- Daily RFT
45.00% 40.00% 35.00% 30.00%
25.00% 20.00% 15.00%

10.00% 5.00% 0.00% RFT

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%

0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%

0.0% 0.0% 11.0%

0.0% 11.0% 9.0%

TARGET 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40%

RFT TARGET Date (Jun)

0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%

0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%

0.0% 0.0% 11.0% 40%
17/Jun

0.0% #### 9.0% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40%
18/Jun 19/Jun 20/Jun 21/Jun 22/Jun 23/Jun 24/Jun 25/Jun 26/Jun 27/Jun 28/Jun 29/Jun 30/Jun

40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40% 40%
10/Jun 11/Jun 12/Jun 13/Jun 14/Jun 15/Jun 16/Jun 1/Jun 2/Jun 3/Jun 4/Jun 5/Jun 6/Jun 7/Jun 8/Jun 9/Jun

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117

LDMS Board Content : Productivity

Top 5 Quality Issues Analysis
电瓶断电开关链条未安装 battery switch chain not assembly 挡风玻璃密封条安装位置错误 Windshield seals position error

Gate3

启动电机护罩松 Start the motor cover loose 机罩二级锁失效 hood secondary lock does not work

机罩偏 Hood misalignment

0
问题根本原因分析,防止再次发生

1

2

3

4

5

6

7

8

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118

Content

5

日常精益管理系统 LDMS 1 2 日常精益管理系统概述 LDMS 管理看板内容 1 2 3 4 5 6 安全 人员 质量 交付 持续改善 成本
119

LDMS Board Content : Delivery
Daily build plan Jul15
24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
2
18 16 18 16 -2

Daily actual

Daily plan

1 Daily plan Daily actual Cum plan Cum actual GAP

Tractors Build (units)

3
17 14 35 30 -5

4
19 16 54 0 -54 74 0 20

5
17 91 0

6

7

8
18

9
17

10
19

11
20 165 0

12
17 182 0

13

14

15
18

16
17 217 0

17
19 236 0

18
20 256 0

19
17 273 0

20

21

22
18

23
17 308 0

24
19 327 0

25
20 347 0

26
17 364 0

27

28

29
19

30
20 403 0

31
17 420 0

91 0 -91

91 0

109 0

126 0

145 0

182 0

182 0

200 0

273 0

273 0

291 0

364 0

364 0

383 0

-74

-91

-91 -109 -126 -145 -165 -182 -182 -182 -200 -217 -236 -256 -273 -273 -273 -291 -308 -327 -347 -364 -364 -364 -383 -403 -420

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120

Content

5

日常精益管理系统 LDMS 1 2 日常精益管理系统概述 LDMS 管理看板内容 1 2 3 4 5 6 安全 人员 质量 交付 持续改善 成本
121

LDMS Board Content : 5S+1 checklist

Month/月份:
NO 1 2 3 4 5 6 Area/responsible 箱体子装 副轴子装 行星齿子装 保持座子装 主装 测试台 胡韦佳 路琪 吴思漪 胡韦佳 姜铭 苏凌飞 1 2 3 4 5 6 7 8 9

BX200 GB Daily 5S+1 checklist
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

胡韦佳:15861161007 /路琪:15995022607 /吴思漪:18625298998 /姜铭:18961152529 /苏凌飞:13775201289

Remark:Everybody in charge of your working area,teamleader check and score each area(total is 10)

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122

Kaizen events : Oil leakage prevention

finished

Every time the mask of the test equipment opened ,the oil will drop to the ground .

Install a rubber, when open the mask ,the oil will drop the tray along the rubber .

Before

After

Before

when doing the test ,the oil will splash to the mask, after finish the test ,we need to open the mask and get the part , then the oil stick on the mask will drop to the ground along the mask.
在做测试的时候,测试油会飞溅到防护罩上,当打开防护罩的时候,油会顺着防护罩流到地上 Install a rubber to guide the oil to the tray instead of ground. 安装一个橡胶条,当防护罩打开时,油会顺着橡胶条流到面的托盘里,不会流到地上

之前
After 之后

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123

Content

5

日常精益管理系统 LDMS 1 2 日常精益管理系统概述 LDMS 管理看板内容 1 2 3 4 5 6 安全 人员 质量 交付 持续改善 成本
124

LDMS Board Content : Productivity

125

目录

1 2 3

可视化管理概述 爱科可视化颜色使用标准 可视化管理在生产管理中的运用

4
5 6

典型的可视化车间
日常精益管理系统 LDMS 现场实践

126

目录

现场实践
去生产现场,对照可视化车间的标准,我们先出,思考我们车间

以及具备了哪些可视化工具,还缺少哪些,有哪些潜在改善机会

127

Q&A

Q&A

128


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