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浅谈T梁预制施工质量控制

浅谈T 浅谈T梁施工质量控制

由于预应力混凝土结构具有能充分利用材料的高强度性能,有效防止混凝土裂缝, 减轻结构自重,增大桥梁跨径,刚度大行车舒适等优点,所以先简支后结构连续梁桥在 公路建设中得到广泛应用。为了保证安全可靠的建好每座桥梁,施工控制将变得非常重 要,特别是 T 梁预制则是桥梁的重中之重。本文结合 T 梁预制施工实践经验,对 T 梁的 模板安装、钢筋、钢绞线制作和安装、混凝土浇筑、预应力筋的张拉及压浆等工艺进行 了分析,提出了影响 T 梁的预制的各项因素及相应的解决处理措施。

一、T 梁施工易出现的质量问题
T 梁施工工序繁多,其主要流程为: 台座清理——钢筋笼绑扎——波纹管定位安装——模板安装——翼板钢筋绑扎—— 混凝土浇筑——拆模——养护——T 梁编号——预应力施工——孔道压浆——运输安 装。 由于 T 梁施工工序复杂, 容易出现许多质量问题, 本文结合 T 梁预制施工实践经验, 对 T 梁常见的质量问题作了简单介绍: 1.T 梁浇筑时出现漏浆 2.穿束时引起金属波纹管翻卷 3.蜂窝麻面 4.预埋钢筋埋设位置不正确,有的甚至漏设 5.缺角掉边 6.局部位置有裂缝 7.钢筋混凝土保护层厚度不足,甚至出现露筋现象 8.粘模 9.梁端过长,造成 T 梁架设困难 10.架设后发现横隔板或横隔板钢筋错位 11.边梁线形接不上 12.横坡不一致 13.湿接缝宽度不一致 第 1 页 共 7 页

14.张拉时台座下沉 15.钢绞线滑丝、断丝、夹片打滑 16.波纹管漏浆 17.波纹管定位 18.负弯矩开仓 19.压浆不饱满 20.马蹄口气泡多, 邻近肋板混凝土表面水纹明显 21 收缩裂缝

二、质量问题原因分析及处理方法
影响预制 T 梁外观质量的因素很多。要保证 T 梁的外观质量,必须做好施工组织与 管理。认真分析造成 T 梁外观缺陷的原因,并在施工前充分考虑各种预防措施,才能保 证预制 T 梁的外观质量得到有效控制。 1.相邻模板间接缝不严密是 T 梁漏浆的主要原因,模板与台座及模板预留孔等都 会造成漏浆。 架模时相邻模板连接螺丝必须拧紧, 端模及横隔板盖板位置用双面胶密封。 较大孔隙用海绵或填缝剂堵漏。已经造成漏浆的 T 梁用水泥浆进行修饰(白水泥:黑水 泥=1:2,具体情况视拆模时间而定。 ) 2.钢绞线进行穿束时,部分金属波纹管接头位置,由于工人粗心没有处理好,穿 束时引起金属波纹管翻卷,遇到这种情况,先拆模,把翻卷处进行处理,用大一号规格 的波纹管作套管,套管长 20-30cm,管道接头在套管内要对口、居中,并用封口胶包裹、 密封,以防漏浆。穿束前,钢绞线前端需用胶布包好或加工一个套筒工具置于前端,以 免损伤波纹管。 3.浇筑混凝土时,由于振捣不密实或振捣方法不正确,腹板斜面排气困难,混凝 土振捣不足,气泡末完全排出。部分气泡残留在混凝土与模板之间,混凝土外表出现蜂 窝麻面,甚至出现空洞。处理方法:蜂窝麻面用水泥浆进行修饰(白水泥:黑水泥=1:2, 具体情况视拆模时间而定) ,对于较大的空洞先凿毛,再拌混凝土填补,外表用水泥浆 修饰。 正确浇筑方法梁底梁肋用附着式振动器振捣, 顶部和翼板用插入式振动棒配合振捣 成型。采取分层浇筑方式,每层浇筑厚度不大于 30cm,浇筑从一头往另一头进展,在距 尾端 3 米左右时,浇注顺序改做从尾端向中间推进与原混凝土合拢,以确保砂浆和碎石 均匀分布,保证梁体强度。用振捣棒振捣混凝土时,要避开波纹管,插入下层砼面 5~ 10 ㎝以保证层间良好的连接, 插入式与附着式振动器应同步进行, 即振动棒在哪里振捣

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就开哪里的附着式振动器。 最后用木刀抹平拉毛,使梁顶面平整、粗糙。当梁顶部砼终凝后即可开始洒水养护, 浇注后到张拉前每天保持湿润养生,气温较高时梁顶面覆盖土工布,当气温低于 5℃时 应覆盖黑色塑料薄膜保温,条件较好的地方,可以用蒸汽锅炉养生,以加快砼强度增长 速度,加快台座的周转。 4.预埋钢筋是梁体与其它部位连接的重要部分,位置必须准确,更不能漏设。管 理人员应检查清楚,确保准确无误后再开盘。 5.因为工人操作不当或模板变形,造成缺角掉边,影响 T 梁质量。 经过施工发现,缺角掉边常见位置为横隔板、翼缘板及负弯矩。 混凝土强度必须达到 75%后方可进行拆模,拆模前横隔板底板应支撑好;对于拆模 时间过晚, 模板很难拆除的情况, 可以用水先对梁和模板降温后再拆除, 严禁强拉强拆。 已经变形的模板需进行校正。 6.拆模时间过早,对梁体质量会产生严重影响,局部位置会产生裂缝,如果裂缝 处于受力位置或裂缝太大,必须对 T 梁受力进行计算,受力不能满足要求的,则不能使 用,应进行报废处理。因此,严禁过早拆模。 7.露筋是施工中的普遍现象, 浇注混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少 露放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露. 混凝土保护层太小或混凝土配合比不当, 产生离析,靠模板部位缺浆或模板严重露浆.保护层处混凝土漏振,或振捣棒撞击钢筋 或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋. 浇注混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠 正. 混凝土应保证配合比准确和良好的合易性.对表面露筋,刷洗干净后,用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护.如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出 的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,并认真养护. 8.模板没有清理干净、模板油浓度不够,甚至未刷模板油,都会出现粘模,影响 T 梁外观质量。模板架设前,必须清理干净后再打油,浓度不要太浓也不能太稀(机油: 柴油=1:2,如果下雨,可以调为 1:1) ,太浓 T 梁会发黄,发黑。粘模后腰及时用水泥浆 修饰。 9.T 梁加长值按图纸控制,太长会出现架梁时梁端在支座垫石上,增加桥面高程。 可以对梁端多余的混凝土进行人工凿除。另外 T 梁端模加固不好,混凝土浇筑时会出现 暴模,也会出现梁端超长的情况。 10.横隔板或隔板钢筋错位是简支连续 T 梁桥的通病,即影响美观,又增加隔板连 接施工难度。因此,T 梁预制时,必须控制隔板横坡和尺寸,更不可出现反坡(30m 标 准 T 梁中横隔板从模板顶到底板距离 170cm,端横隔板为 178cm。 ). 第 3 页 共 7 页

11.对处于圆曲线或缓和曲线上的桥,T 梁在平面上采用折线布置,每一跨采用梁 端封锚长度或墩顶现浇连续段,T 梁长度不变,使每一孔在平面上呈扇形,以适应路线 线形,横桥向可通过调整外翼板长来适应曲线变化。缓和曲线上的桥最好通过每跨一调 来适应曲线变化。 12.梁板安装完成后,局部位置桥面横坡不一致,使桥面现浇层厚度低于 8cm。出 现这种情况是因为模板安装时,少数模板过高或过低,使面板呈现波浪形。对于桥面上 梁板高出的位置,可以进行局部凿除。 13.湿接缝过宽,湿接缝模板安装时,出现已经加工好的模板不能使用,需要重新 加工,即费时又费工,还造成材料浪费。所以预制梁时,梁肋中心线两边宽度要符合要 求。 14.T 梁张拉时,发现台座两端位置出现下沉、开裂,严重时 T 梁会断裂,因此, 在台座建设时,台座两端基础位置应开挖为长 2m*1.5m*1m 的坑,采用钢筋混凝土浇筑。 15.预应力筋在张拉与锚固时,由于各种原因,发生预应力筋的断丝和滑丝,使预 应力钢束受力不均匀,造成构件不能达到所要求的预应力度。 滑丝、断丝的原因有多 种: (1) 实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大, 锚具与夹片不密贴, 张 拉时易发生断丝或滑丝。 (2)预应力束没有或未按规定要求梳理编束,使得钢束长短不一或发生交叉, 张拉时钢绞线被绞在一起,钢绞线受力不均匀,个别钢绞线受力过大,容易造成断丝, (3)锚夹具的尺寸不准,夹片的误差大,夹片的硬度与预应力盘不配套,易屡 丝和滑丝。 锚圈放置位置不准,支承垫块倾斜,千斤顶安装不正,会造成预应力钢束断线。 (4)把钢束穿入预留孔道内时间长,造成钢丝锈蚀,砼砂浆留在钢束上,又未 清理干净,张拉时产生滑丝。 (5)锚圈放置位置不准,支承垫块倾斜,千斤顶安装不正,会造成预应力钢束 断线。 (6)油压表失灵,造成张拉力过大,易产生断丝。 预防措施 (1)穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎。 (2)张拉预应力筋时,锚具、千斤顶安装要准确。 (3)当预应力张拉达到一定吨位后,如发现油压回落,再加油时又回落,这时 有可能发生断丝,如果发生断丝,应更换预应力钢束,重新进行预应力张拉。 (4)张拉前必须对张拉端钢束进行清理,如发生锈蚀应重新调换。 第 4 页 共 7 页

(5)张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表。 16. 波纹管漏浆是个很常见,也不容易控制的问题.最尽量做好前期准备,钢绞线 穿完后检查波纹管是否有被挂破的,关模前再检查一次,如果发现,立即用胶带包好, 并且在锚头处更要用胶带包好,在锚头模板处如果缝隙大,用海绵把缝隙堵好.另外振 捣棒振捣的时候注意不要与波纹管接触,小心不料,小心振捣,加强检查。如果是浇注 混凝土时发现漏浆,在混凝土初凝前来回抽动钢绞线,别让钢绞线和孔道发生粘连。如 果是张拉前发现孔道漏浆了,先一端张拉,将钢绞线拉松,再进行两端张拉。如果只有 一处漏浆,先找到漏浆的位置,然后在孔道上打眼留置出浆孔,两端张拉后分别从孔道 两端灌浆。 17.波纹管定位应严格按照图纸给定坐标进行定位,如果定位不准确,曲线过大或 过小,则会影响张拉伸长值。 18.负弯矩穿束时,钢绞线无法穿通,则需对梁板进行开仓处理。为防止负弯矩开 仓,T 梁预制时,需向扁管里预穿钢绞线,待混凝土初凝后方可拔出。 19.应力管道压浆是后张法预应力施工中最后的也是非常关键的一步,同时压浆不 饱满现象也是现代混凝土桥梁建设的质量通病之一。压浆时,出浆管子留的长些,采取 球型阀门锁浆,待浆体初凝再下阀门,间隔补压,控制好水灰比,保证灰浆稠度,做好 现场实验工作,加入微膨胀材料,能够保证在管道中使灰浆有一定的膨胀,充盈管道. 20.马蹄口气泡多, 邻近肋板混凝土表面水纹明显 1) 现象:梁体马蹄口部位常有米粒大的气泡, 混凝土表面有不规则水纹。 2) 原因分析:浇筑梁体时, 尤其是马蹄口部位, 混凝土一次入仓太多, 分层厚度控制 不严格; 振捣器具配备不合理,导致拌合物中的空气不能有效排除, 只能附着在模 板四周, 产生气泡; 混凝土水灰比大是产生水纹的主要原因。 3) 预防措施。浇筑 T 梁马蹄口部位混凝土时, 应严格控制入仓厚度在 30 cm~50 cm, 第一次混凝土厚度不得超过马蹄口折线。振捣器具以附着式振捣器为主, 插入式振 捣棒为辅, 每次振捣时间以混凝土面不再下沉, 无气泡上升, 表面出现薄水泥浆为 止。 拌和混凝土时,应严格按试验室提供配合比进行控制, 并充分考虑天气情况对配 比的影响, 严禁为方便现场施工操作而随意改变混凝土配合比。 21 收缩裂缝 1) 现象:砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼中随着多余水分蒸发,湿度降低而 产生体积减少的收缩,其收缩量占整个收缩量的很大部分;自收缩是水泥水化作用 引起的体积减少。 收缩量只有前者的干缩裂缝呈现在 T 梁翼板顶面,宽度多在 0.052) 0.2mm 之间,其走向纵横交错,无规律性,分布不均, 并随温度和湿度变化而逐渐 发展。 3) 原因分析: (1)砼养护不当。撒水次数过少,表面损失水分过快,造成内外收缩不 均匀而引起表面砼开裂。 (2)过度振捣造成离析,表面水泥含量大,收缩量也增大。 4) 预防措施: (1)浇注完砼 12 小时后开始养护,养护龄期为 7 天,前 24 小时内每 2 小时养护一次, 小时后按每 4 小时养护一次, 24 翼板顶面用土工布覆盖, 避免曝晒。

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(2)振捣密实而不离析,对板面进行二次抹压,以较少收缩量

三、施工注意事项
影响 T 梁施工质量的因素很多,为了严格控制好施工质量,施工人员还应注意以 下几点: 1.建立完善的质量保证体系,明确外观的质量目标,落实具体负责实施的现场执 行体系,履行外观质量控制职能。 2.对人员素质、材料质量、施工工艺、机电作业等几方面影响到混凝土成品质量 的因素进行控制。 3.浇筑 T 梁混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、预埋钢板等附属设施的 预埋件是否齐全,确定无误后方可浇筑。施工时,应保证预应力管道及钢筋位置准确。 梁端 2m 范围端混凝土锚下混凝土局部应力大,钢筋密,应充分振捣密实,严格控制质 量。预制主梁时,应注意准确预埋顶板负弯矩钢束扁波纹管,并采取有效的措施来防止 浇注主梁混凝土时扁波纹管发生变形而影响后期的穿束。 4.混凝土拆模时间要根据试块试验结果正确掌握, 防止过早拆模使混凝土粘模造成 蜂窝、麻面或缺棱少角。混凝土侧模拆除时混凝土应具有足够的强度。拆模时不能用力 过猛,注意保护棱角,吊运时严禁模板碰撞棱角。同时要加强成品保护,对于处在人多, 运料等通道处的混凝土阳角,拆模后要用角钢等保护好以免碰损。 5.主梁预制后,应加强养成生,并需进行遮盖,不得曝晒曝寒。 6.为防止同跨及相邻跨预制梁间高差过大, 同一跨桥不同位置的预制梁的存梁时间 应基本一致,相邻跨的预制梁的存梁时间亦应相近。 7.预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定,定位钢筋与 T 梁腹 板箍筋点焊连接,严防错位和管道下垂,如果管道与钢筋发生碰撞,应保证管道位置不 变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封,防止浇筑混凝土时阻塞管 道。 8.预制 T 梁预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的 85% 后,且混凝土龄期不小于 7d,方可张拉。预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩 钢束均采用两端同时张拉。 9.施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时, 实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在 6%以内。 实际引伸量值应扣除钢束的非弹 性变形影响。 10.主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯。

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四、结束语
为了保证安全可靠的建好每座桥梁,施工质量控制将变得非常重要。桥梁 T 梁预制 的质量问题关系着道路交通安全, 关系着人们的生命安全, 为此在施工过程中精心施工, 严格按规范操作,发现问题及时纠正,T 梁预制过程中的每一个施工环节都是相当重要 的,其工艺性强、技术性高,质量控制受多方面因素的影响.只有实行对 T 梁预制全过程 严格的质量控制和科学管理,才能确保预应力梁体的施工质量.

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