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品质部培训教材(new)


泽冠塑胶电子(东莞) 泽冠塑胶电子(东莞)有限公司 JETCROWN INDUSTRIAL (DONG GUAN)C0., LTD.

塑胶制品

质 量 技 术 手册

编 日

写: 期:

杨 明 翼 2000.11.20

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第一章 机械识图简介
我国现采用的机械制图是国家标准《机械制图》(GB4457) 制图基本知识: 制图基本知识: 1. 图纸幅面: . 图纸幅面: A. 制图样时,图纸优先选用下列六种基本幅面尺寸,其中 A0 为最大,A5 为最小; A0:841X1189 A1:594X841 A2:420X594 A3:297X420 A4:210X294 A5:148X210 B. 图纸可横放可竖放; C. 边框右下角应有标题栏; D. 比例:图样中机件要素的线性尺寸与相应的实际机件要素的线性尺寸之比. E. 绘制同一机各个视图应采用相同的比例,并在标题栏填写; F. 在图形中孔径或薄片厚度≤2mm 以及斜度和锥度较小时,可不按比例而夸大画出; 3.正投影法 正投影法:投影线与投影面垂直的投影法; 正投影法 A.点的投影; B.线的投影; c.面的投影; 4.零件图的内容 零件图的内容:(一个完整的零件图应包括下列四个方面的内容): 零件图的内容 A. 一组视图(包括视图、剖视、剖面等)--用以表达零件的形状; B. 完整的尺寸--用以确定零件各部分结构、形状、大小和相对位置; C. 技术要求--说明零件在制造和检验时应达到的要求;如粗糙度、公差与配合、热处理 等; D. 标题栏--说明零件物名称、材料、数量及必要的签署; 5.视图的分类 .视图的分类: 视图一般分为:基本视图、斜视图、局部视图、旋转视图; (1).基本视图:将机件放在个正方形的盒中,将机件分别向这六个面进行投影,得到六个 基本视图; (2).斜视图:机件向不平于任何一个基本投影面的平面投影所得的视图: (3).局部视图:将机件某一部分向基本投影面进行投影所得的图形; (4).旋转视图:当机件的倾斜部分具有旋转轴线时,可以假想将倾斜部分转到某一选定的 基本投影面平行,然后再与该投影面投影所得的图形; 6.剖视图 .剖视图:假想用一剖切平面通过机件的对称中心线,把机件剖开,将处在观察者与剖切 之间的部分移去,而将其余部分垧投影面投影所得到的图形叫剖视图,简称剖视. 各种材料的剖面符号:
塑 料 、 橡 胶 、 油 毯 等 金 属 材 料 非 金 属 材 料

混 凝 土

型 砂 、 填 砂 、 砂 轮 、 陶 瓷 刀 片 、 硬 质 合 金 刀 片 粉 未 冶 金 等

(1).全剖视图:用剖切面把机件完全剖开后所得到的剖视图称为全剖视图; A. 用平行某一基本投影面的单一平面 剖切; B. 用两相交的两剖切平面(交线垂直于某一基本投影面)剖切; 旋转剖 阶梯剖 (2).半剖视图:当机件具有对称面时,在垂直于对称平面的投影面上的投影可以以对称轴 为界,一半画成剖视图,另一半画成视图,这种剖视图称为半剖视图; (3).局部剖视图:用剖切平面局部地剖开机件所得的剖视图;

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7.剖面图 .剖面图:假想用剖切平面将机件某一处切断,仅画出断面的图形称为剖面图,简称剖 面;(移出,重合) 8.组合体的看图 .组合体的看图:根据物体所给的视图,经过投影及空间分析,想象出该物体的确切形状 的过程叫看图;其步聚为: (1).看视图的基本形体; (2).对投影确定形状; (3).合起来想象整体;

第二章 塑胶缺陷及分级

一、 分级 根据缺陷对外观和功能或装配的影响可将缺陷分为三级,即: 1、严重缺陷(CR) 2、主要缺陷(MAJ) 3、次要缺陷(MIN) 二、 如何判定缺陷所处的级别 1、判定缺陷所处的级别,从以下两个方面考虑: ① 缺陷是对哪一方面造成影响; ② 缺陷造成的影响如何. 严重缺陷:造成功能完全丧失的缺陷. 主要缺陷:使功能降低或对装配造成影响的缺陷,或对外观造成严重影响 的缺陷. 次要缺陷:对功能或装配无影响,只对外观造成轻微影响的缺陷. 2、在考虑缺陷对功能或装配造成的影响程度时,可从以下六方面考虑: ① 是否可以装配; ② 装配后的间隙; ③ 装配后的错位; ④ 装配后机子是否变形; ⑤ 是否有假扣; ⑥ 是否有卡键等.
凡有以上问题均为主要缺陷

3、在考虑缺陷对外观造成的影响程度时,可以从以下七方面考虑: ① 长度; ② 宽度; ③ 深度; ④ 面积; ⑤ 明显度; ⑥ 缺陷数量; ⑦ 缺陷间距.
以上现象根据实际情况判定为主要或次要缺陷.

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第三章 ABS.PMMA.PC塑料的主要特性

塑料:是以树脂(有时以单体在加工过程中聚合)为主要成分,一般含有添加剂,在加工 过程中流动成形,是一种可塑性材料.其定义为:塑料是一种以合成或天然的高分子化合物为主 要成分,在一定的温度和压力下可塑制成一定形状,当外力解除后,在常温下仍保持其形状不 变的材料.其有两个方面的特性: 其一、在一定温度下具有可塑性; 其二、全部或主要成分是高分子化合物(树脂约占 40%~100%).

一、

ABS 塑料的主要特性:

(一)、名称:Acrylonitrile-butadiene-styrene 简称 ABS;中文学名为:苯 乙烯-丁二烯-丙烯腈三元共聚物,具有“质硬、坚韧、刚性”的特点. (二)、性能:
主要性质如下: 1:三种组份的作用 丙烯睛(A)---赋予其较高的耐热性、刚性、和耐化学腐蚀性,使制品表面较高硬度,提 高耐磨性,耐热性.但也因此易吸水,要求原料在成型前进行干燥处理; 丁二烯(B)---使其坚韧,有良好的耐冲击性,耐寒性以及较高的位伸强度(一般为 30~ 50 兆帕,有的高达 60 兆帕),加强柔顺性,保持材料韧性弹性及耐冲击强度.但丁二烯有双 键,因此 ABS 耐大气老化性差,应加入紫外线吸收剂和抗氧化剂. 苯乙烯(S)---使其具有良好成型性(流动性、着色性)及保持材料刚性. 因此,其一、其具有较高冲击韧性和力学强度; 其二、其耐化学性和电性能良好; 其三、其易成型和机械加工; (注:组份不同派生出多种规格牌号) 2:ABS具有良好的电镀性能,也是所有塑料中电镀性能最好的. 3.困组份中丁二烯的作用,ABS 较 GPPS 抗冲击强度亦显著提高. 4.ABS 原料浅黄色不透明,制品表面光泽度好. 5.ABS 收缩率较小.尺寸稳定性良好. 6.不耐有机溶剂,如溶于酮,醛,酯,及氯代烃而形成乳浊液(ABS 胶浆). 7.材料共混性能,(ABS+PVC)提高抗击强度,耐热性. (三)、用途: 机械工业制造凸轮、齿轮、轴承、电机外壳、仪表表壳、等; 汽车工业用来制造驾驶盘、电视机、收音机、电话机外壳、等;

(四)、成型特性:
1. ABS 属无定形料,其品种牌号很多,各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品 种确定成型方法及成形条件; 2. 吸湿性强,含水量应少于 0.3%,必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求长时间的预 热干燥;
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3. 流动性中等,溢边料 0.04MM 左右,(流动性比聚苯乙烯、AS 差,但比聚碳酸脂、聚氯乙 烯好); 4. 比聚苯乙烯加工困难,宜取高料温、模温(对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂,料温 更宜取高),料温对物性影响较大,料温过高易分解(分解温度为 250°C左右,比聚 苯乙烯易分解),对要求精度较高的塑料件模温宜取 50~60°C,要求光泽及耐热型宜 取 60~80°C,注射压力应比加工聚苯乙烯的高,一般用柱塞式注射机时料温为 180~ 230°C,注射压力为 100~140Mpa,螺杆式注射机则料温取 160~220°C,注射压力为 70~100 Mpa; 4. 模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小,浇口处外观不良,易发生熔接痕,应注意选择 浇口位置、形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面出现“白色”痕迹,(但在热水中加热可 消失),脱模斜度宜取 2°以上.

(五)、成型工艺:
1.干燥与染色:ABS 吸湿性不大,若密封,贮存良好,可不进行干燥处理,否则必须进行干 燥处理,使含水率<0.1%.干燥温度 70~85°C料层厚度 20~30mm,干燥时间 2~4 小时,ABS 有良好的染色性,一般采用浮染法; 2.成型温度:ABS 塑料属无定形类,因含有橡胶成分,过高的成型温度并不会使流动性增加,相 反会引起橡胶分解,流动性降低,故成型时应严格控制温度在允许范围内,模具温度一般为 50° C,为了改善制品外观,避免合模线和了陷坑等缺陷,减少制品变形,可将模具温度提高到 70°C; 料筒温度不可超过 250°C.温度参数:前料筒温 180°C~210°C,中料筒温 170°C~190,后 料筒温 160°C~180°C.过高温会引致橡胶成份分解反而使流动性能降低.模具温度 40°C~ 80°C,外观要求较高的制品,模温取较高. 3.注射压力: ABS 流动性较好,易产生啤塑披峰,注射压力为 70~100Mpa 左右,不可太大.注 射压力与诸多因素有关,注射压力的大小主要取决于制品的结构与与壁厚,原则上,注模时的流动 阻力大,要选用较高的注射压力,反之,选用较低的注射压力,采用螺杆式注塑机时,模具的浇口、 流道应适当大些,制品越小,结构越简单,厚度越大,则所需注射压力也就越低,但是,提高 注射压力可增加 ABS 制品表面的光泽度; 4.注射速度:采用中等的注射速度往往取得较好的效果,当注射速度大时,物料容易分解 以致烧焦,从而在制品上出现钞熔接缝;在生产薄壁制品时,则要求用较高的注射速度;注射 速度取中、低速为主,注射压力根据制形状,壁厚,胶料品级选取,一般为 80~130MPA. 5.模塑周期:总模塑周期通常在 80 秒以下,较其它塑料约短 10%~20%; 6.制品热处理:ABS 收缩性较小,一般为 0.4%~0.7%,但它易产生内应力,制品应进行热 处理,在 70°C的热空气中处理 2~4 小时; 7.ABS 内应力检验以制品浸入煤油中 2 分钟不出现裂纹为准.

二、

PMMA 的主要特性:

(一) 名称:polymethylmethaCrylate 简称 PMMA;中文学名为:聚甲基丙烯酸甲脂,俗称 有机玻璃,又名亚加力、亚克力(ACCYLIS)属非结晶性. (二)性能: 其一:1:强度高,质轻不易变形、良好导光性,有极好的透明性; 其二:力学强度高,有一定的耐热性、耐寒性、耐气侯性、耐腐蚀;耐酸、酮强碱,能溶 于芳香烃.氧化烃(三氧乙烷可做粘合剂) 其三:绝缘性良好;难着火,能缓慢燃烧. 其四:制品尺寸稳定,成形容易; 缺点: 其一、质较脆,易溶于有机溶剂中;
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其二、作为透光材料,表面硬度不够,容易擦毛;故对包装要求较高; (三)用途: 用来制造一定透明度和强度的零件,如:油标、油杯、光学镜片、透镜、设备标牌、 透明管道、汽车车灯以及晶体管收音机刻度盘和电气绝缘材料; (四).成型特性: 1. 无定形料,吸湿性大,不易分解; 2. 质脆,表面硬度低; 3. 流动性中等,溢边值 0.03MM 左右,易发生填充不良、缩孔、凹痕、熔接痕; 4. 宜取高压注射,在不出现缺陷的条件下宜取高料温、模温,可增加流动性,降低内应 力、方向性,改善透明性及强度; 5. 模具浇注系统应料流阻力小,脱模斜度应大,顶出均匀,表面粗糙度应良好,注意排 气; 6. 质透明要注意防止出现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、混入杂质.

(五)、成型工艺了解
1:亚加力透明度高,啤塑缺陷如气泡、流纹、杂质、黑点银丝等明显暴露,加工难度 高,制件合格率低.应充分干燥,如不则会发生银丝、气泡现象. 2:条件 :温度 95~100°C,时间 6HRS,料层厚不超过 30MM,且料斗应持续保温,避 免重新吸潮. 3:流动差,宜高温成型,注射压力:80~100MPa,保压压力为注射压力的 25%左右,背 压亦不宜太高.防止浇口流道的早期冷却,适当加强注射压力,可用足够压力补缩. 4:速度对粘度影响很大,不能太快.注射速度太高会引起塑胶起泡,烧焦,透明度差等. 注射速度太低会使制品熔合变粗. 5:料温 流动性随料筒温度提高而增大,但在能够充满型腔的前提下,温度不宜太高,以减小变 色,银丝等缺陷. 温度参数:前料筒 200~230°C中料筒 215~235°C,后料筒 140~160°C. 6:模温高,制品透明度高,并减少熔料不良,尤其可减少制品内应力,且易充满型腔, 模温一般 70~90°C. 7:模具的设计流道要简单、流畅、阔浇口有利成型. 8:减少内应力,热处理温度 70~80°C(热风或热水缓泠、处理时间视制品壁厚而定, 一般 4HRS). 9:减少啤塑黑点: (1) 保证原料洁净(环境清洁); (2) 清洁模具(定期); (3) 机台清洁(清洁料筒前端、螺杆、喷嘴等). 10:模面保持光洁,镀铬抗腐蚀.为不影响制件透明度,颜色,尽少用脱模剂,而宜增大 模具出模斜度方便脱模.

三、

PC原料的主要特性:

(一).名称:polycarbonate 简称 PC;中文学名为聚碳酸脂;俗称防弹玻璃胶;属结晶 性塑料. (二).性能: 其一、外观透明、刚硬带韧性.燃烧慢、高火后慢熄.冲击强度突出;PC料耐冲击性是 塑料中最好的. 其二、受温度影响极小,耐热温度 120°C,耐寒温度~100°C才脆化; 其三、成型收缩率小(0.5~0.7%)成品稍微高,尺寸稳定性高.
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其四、耐腐蚀和耐磨性均良好;化学稳定性较好.但不耐碱、酮、芳香烃等有机溶剂. 其五、可用玻璃纤维增强,使其具有更高的刚性和力学强度,并消除聚碳酸脂可能出现 的内应力; 缺点: 其一、存在着高温下对水的敏感性,长期浸在沸水中,会引起水解或裂开; 其二、耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性差.在成形加工时控制不当,容易发 生制品开裂现象; 其三、在某些化学试剂(如四氯化碳)中聚碳酸脂可能会发生应力开裂; (三).用途: 制造齿轮、蜗杆、齿条、凸轮、心轴、轴泵、铆钉、车灯灯罩、闪光灯灯罩、各种外壳、 容器、高温透镜、等等. (四)、成型特性: 2. Pc 料属无定形塑料,热稳定性好,成型温度范围广,超过 330°C才呈现严重分解,分解时产 生无毒、无腐蚀气体; 3. 吸湿性极小,但水敏性强,含水量不得超过 0.2%,加工前必须干燥处理,否则会出现银丝、 气泡及强度明显下降现象; 4. 流动性差,溢边值为 0.06MM 左右,流动性对温度变化敏感,冷却速度快; 5. 成型收缩率小,如成型条件适当,塑件尺寸可控制在一定公差范围之内,塑件精度高; 6. 可能发生熔融开裂,易产生应力集中(即内应力),应严格控制成形条件,塑件宜退火处理, 消除内应力; 7. 熔融温度高,粘度高,对大于 200 克的塑件应用螺杆式注射机成型,并且喷嘴应加热,喷嘴宜 用开敞式延伸喷嘴; 8. 由于粘度高,对剪切作用不敏感,冷却速度快,模具浇注系统应以粗短为原则,并宜设冷料 穴,浇口宜取直接进料口、圆片或扇形等截面较大的浇口,但应防止内应力增大,进料口附近 残余应力,必要时可采用调节式浇口,模具宜加热,模温一般取 70~120°C为宜,应注意顶 出均匀,模具应用耐磨钢,并淬火; 9. 模具的设计尽可能使流道粗而短,弯曲部位少;用回形截面分流道;仔细研磨抛光流道等,总 之是减少流动阻力以适合其高粘度塑料的填充.另外,溶料硬易损伤模具,型腔和型芯应经热处 理淬火或经镀硬铬.塑件壁不宜取厚,应均匀,避免有尖角、缺口及金属嵌件造成应力集中,脱 模式斜度宜取 2°,若有金属嵌件应预热,预热温度一般为 110~130°C; 10.料筒温度对控制塑件质量是一个重要因素,料温低时会造成缺料、表面无光泽、银丝紊乱;温 度高时易溢边,出现银丝暗条,塑件变色有泡.注射压力不宜取低,冷却速度快,但如模具加 热,则冷却时间不宜过短; 11. 模温对塑件质量影响很大,薄壁塑件宜取 80~100°C,厚壁塑件宜取 80~120°C,模温低 则收缩率、伸长率、抗冲击强度大;抗弯、抗压、抗张强度低,模温超过 120°C塑件冷却 慢,易变形粘模,脱模困难,成型周期长.

(五)、聚碳酸酯(PC)的成型工艺了解
1.干燥与染色:PC在高温下即使对微量水份亦很敏感,故成型前应予充分干燥,使含水率 降到 0.015~0.02%以下.为了保证产品质量,成型前必须对原料进行充分干燥,常用的干燥方 法有:沸腾床干燥:温度 120~130°C,时间 1~2 小时;真空干燥:温度 110°C,真空度 0.095 兆帕(710 毫米汞柱),时间 10~25 小时;普通烘箱干燥:温度 110~120°C,时间 25~48 小时.料层厚度不宜超过 15~20 毫米.干燥时间过长,树脂颜色会加深,易造成性能下 降.聚碳酸脂易带静电而吸尘,干燥的装置及空气应洁净.干燥后树脂中的水份含量不应大于 0.03%.注射时,料斗应封闭,并设加热装置使料温达 120°C,以防止干燥后的树脂再吸湿, 已干燥好的树脂若不立即使用,也应装入密闭容器内,使用时,应在 120°C下再干燥 4 个小 时以上,树脂中含湿量是否合格,快速的检验方法就是在注射机上进行对空注射,如果从喷嘴 流出的物料为均匀无色、光亮、无银丝和气泡的细条,即为合格;

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原料的着色方法有干混、挤出造粒及浓色母粒等方法,采用螺杆式注射机,干混法能达到 着色要求.要求色料能承受成型温度,不会使聚碳酸脂分解,用量按色泽要求及色料的着色性能 确定,一般小于原料质量的 0.4%,为了减少干燥程序,可采用先染色后干燥的方式. 2.成型温度:PC料粘度对温度很敏感,提高温度时,粘度有明显的下降. 啤塑温度参 数:前料筒 温度 240~260°C,中筒料温度 260~280°C,后料筒 220~230°C.料筒温度 勿超过 310°C,PC料成型提高后料筒温度对塑化有利,而一般塑料加工,料筒温度控制都是 前高后低的原则.成型温度的选择与树脂的相对分子质量及其分布、制品的形状及壁厚、注射机 的类型等因素有关,一般料筒温度控制在 250~310°C范围之内,注射成型宜选用相对分子质 量稍低的树脂,对 2MM 以下的薄壁制品,料筒温度应偏高,在 285~305°C为好;10MM 以上的 厚壁制品,料筒温度可略低;以 250°C~280°C为宜,若温度超过 290°C,由于注射周期 长,过热分解的倾向就会增大,影响制品的综合性能; 注射机的类型不同,成型温度也不一样,螺杆式为 260~285°C,柱塞式为 270~310° C,喷嘴温度可与料筒前段温度相同或低 5~10°C,温度过高,容易出现流涎现象,过低会 引起喷嘴堵塞或使制品中有低温物料而造成缺陷.喷嘴温度一般控制在 260~310°C,加料口 一端的料筒温度应控制在聚碳酸脂的软化温度以上,一般要求大于 230°C,以减少料塞的阻 力和注射压力的损失.物料温度是否恰当,一般采用对空注射法及制品直观分析法判断. 3.模具温度:通常,制品中的内应力与冷却时的物料和模温之间的差值大致成正比的关 系,因此,要求模温较高.薄壁制品模温可在 80~100°C,厚壁制品在 100~120°C较为适 宜,模具温度高于 120°C时,制品不能很快冷却,粘附模具,脱模困难,容易翘曲,使注射 周期延长.控制模温目的是减小模温及料温的差异降低内应力. 4.成型压力与注射速度:聚碳酸脂的溶体粘度较高,流动性差,需用高压注塑,但注塑压 力过高会使制品残留大内应力而易开裂.成型薄或形状复杂的制品需要较大的注射压力.使用柱 塞式注射机时,注射压力一般为 99~156 兆帕,而螺杆式注射机为 70~127 兆帕,根据原料、 制品及模具注射机的不同情况,凡需要较高的注射压力时往往也希望使用较高的成型快的注射 速度,然而,成型时速度快,成型压力高以及溶体受压时增长,溶体的剪切效应相应增大,制 品内应力随之增加.注射速度太快,易出现熔体破裂现象,在浇口周围会有糊斑,制品表面毛糙 等,缺陷或因排气不良(困气)而使制品烧焦. 当注射机有足够的锁模力,宜使用较高的注射压力和较快的注射速度,这样做对聚碳酸脂 高粘度熔体的充模和减少内应力、熔接缝和波流痕都有好处.当然,注射速度也不能过快,否则 对稳定充模不利,制品容易出现银丝纹、旋纹、烧伤,通常注射速度约为 8~10 米/秒.保压时 间对制品的内应力影响较大,为了减少内应力,获得各项性能良好的制品,一般采较低的保压 压力和较短的保时间. 塑化压力(背压)约为注射压力的 10~15%,塑化压力过大时,会加长预塑时间,可能导致 聚碳酸脂的过热降解,过小则不利于物料排气、熔料致密以及熔料的温度和色泽均匀. 螺杆转速据料筒温度、冷却时间及螺杆结构进行选择,一般为 30~60 转/分,转速太快会 使熔体带有空气,制品出现缺料、烧伤等缺陷. 加料量应调节在制品 注射量的 110~120%,或注射完毕螺杆行程还余留 50~20 毫米,这样 形成稳定的缓冲垫以满足注射传压和补料的需要. 5.成型周期:成型周期与熔料温度、模具温度、制品壁厚、注射机参数及生产操作速度有 关.成型周期短,聚碳酸脂在料筒内停留的时间也短,使物料温度与料筒壁温之间及熔体和各料 层之间的温度差较大,这样,对改善塑料热均匀性是不利的.采用增加冷却时间使成型周期延 长,不仅影响生产效率,同时某些制品还会出现脱模困难,若用强行脱模,会产生脱模应力, 促进制品开裂,故成型周期应适当. 6.7:成型后为减小内应力,可采用退火处理,退火温度:125~135°C;退火时间 2HRS,自然冷却到室温.

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ABS PMMA PC塑料的成型条件
缩写 注射机型 密度( g/cm3) 计算收缩率(%) 温度(°C) 时间(H) 后段 料筒 中段 温度 前段 喷嘴温度(°C) 模具温度(°C) 注射压力(Mpa) 注射时间 成型 高压时间 时间 冷却时间 (秒) 总同期 螺杆转速(r/min) 适用注塑机型 备注 预热 ABS 螺杆式 1.03-1.07 0.3-0.8 80-85 2~3 160-180 170-190 180-210 200-230 50-80 70-100 20-90 0-5 20-120 50-220 30 螺杆式柱塞式均可 PMMA 柱塞式 1.18 0.5-0.7 70-80 4 160-180 215-235 200-230 210-240 70-90 80-130 20-60 0-5 20-90 50-150 螺杆式柱塞式均可 PC 螺杆式 1.18-1.2 0.5-0.8 110-120 8~12 240-280 270-300 270-300 270-300 90-110 80-130 20-90 0-5 20-90 40-190 28 螺杆式较好

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第四章 其它常见塑料注塑成型工艺简介
塑料成型工艺的种类:模压、传递模塑、层合、注射、挤塑、吹塑、压延、板 材、浇铸、搪塑、回转成型、发泡成型. 注塑成型三要素:塑料、注射机、模具. 注射成型三原则:成型压力、成型温度、成型周期.

一、 聚苯乙烯 PS 的成型工艺:
聚苯乙烯,又称 GPPS 或 PS,俗称硬胶或透明硬胶,其成型特性如下: 1、GPPS 成型温度范围大(成型温度距降解温度较远),加热流动及固化速度快,故成型周期 短.在能够流动充满型腔前提下,料筒温度宜稍低.温度参数:前料筒 200℃,喷嘴后料筒 160℃左 右. 2、GPPS 流动性好,成型中不需要很高的啤塑压力(70~130MPa),压力太高反而使啤货残留 内应力增加——尤其在喷油后胶件易开裂.(注:改性聚苯乙烯类的流动性均稍差于 GPPS) 3、注射速度宜高些,以减弱熔接痕(夹水纹),但因注射速度受注射压力影响大,过高的速度 可能会产生飞边(批锋)或出模时碎裂等. 4、适当背压:当啤机背压太低,螺杆转动易卷入空气,料筒内料径密度小,塑化效果不好. 5、模温:30°C~50°C. 6、聚苯乙烯因吸温性小,一般成型前不需干燥,而改性聚苯乙烯需干燥处理,温度:60°C~ 80°C;干燥时间 2HRS.

二、 聚甲醛(POM)
*聚甲醛俗称“赛钢”,属结晶性塑料,主要性质如下: 2. 聚甲醛为乳白色塑料有光泽. 3. 具有良好综合力学性通能,硬度,刚性较高,耐冲击性好且具有优良的耐磨性及自润滑性. 4. 耐有机熔剂性能好,性能稳能. 5. 成型后尺寸比较稳定,受湿度环境影响较小. *聚甲醛的成型工艺了解 1. 聚甲醛吸湿性小(吸水率<0.5%)成型前一般不予干燥或短时干燥. 2. 成型温度范围窄,热稳定性差,250°C以上分解出甲醛单体(熔料颜色变暗)故单凭提高温度 改善流动性有害且无效果.正常啤塑宜采用较低的料筒温度及短的滞留时间,而提高注射压力能 改善熔料的流动性及制品表面质量(熔体流动性对剪切速率较敏感). 温度参数:前料筒 190°C~210°C,中料筒 180°C~205°C,后料筒 150°C~175°C压力 参数:注射压力 100MPa 左右,背压 0.5MPa. 3. 模具温度控制在 80~100°C为宜(一般运热油). 4. POM 冷却收缩率很大(2~2.5%)易出现啤塑“缩水”,故必须用延长保压时间来补缩.
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三、 聚乙烯(PE)
*聚乙烯 (PE)有高密聚乙烯(HDPE 俗称“玛力士”)、低密聚乙烯(LDPE 俗称“花料”),中 密聚乙烯(MDPE)属结晶性塑料,其主要性质如下: 1:聚乙烯分高密度(HDPE)和低密度(LDPE)两种,随着密度的增高,透明度减弱. 2:聚乙烯为半透明粒子,胶件外观呈乳白色. 3:聚乙烯其柔软性、抗冲击性,延伸性和耐磨性、低温韧性好. 4:常温下不溶于任何溶剂,化学性能稳定;另一方面 PE 难以粘结. 5:机械强度不高,热变形温度低,表面易划伤.聚乙烯亦常用于吹塑制品. *聚乙烯的成型 1:流动性好,成型温度范围宽,易于成型. 2:注射压力及保压压力不宜太高,避免啤件内残角在的应力而导致变形及开裂.注射压力 60~ 70Mpa. 3:吸水性低,加工前可不必干燥处理. 4:提高料筒温度,外观质量好,但成型收缩率大(收缩 2.0%~2.5%),料筒温度太底制品易变形 (用点浇口成形更严重,采用多点浇口可改善翘曲). 温度参数:前料筒温度 200°C~220°C,中料筒参数 180°C~190,后料温度 160°C~170° C. 5:前后模温度应保持一致(模温一般为 20°C~40°C为宜),冷却水温度不宜距前腔表面太 近,以免局部温度太大,使制品残留内应力增加. 最高模温,制品光泽好,透明度高,冲击强度高. 模温太低:急冷引起制品变形或分子定向造成分层. 总之,通过调整模温可调节制品的硬度及柔韧性. 6:巨质软,必要时可不用行位(滑块)而采用强行脱模方式.

四、 聚丙烯(PP)
*聚丙烯(PP)俗称“百折软胶”,属结晶性塑料. 其主要性质如下: 1:呈半透明色,质轻(密度 0.91)可浮于水中. 2:良好的流动性及成型性,表面光泽,着色,外伤留痕优于 PE . 3:高为分子量使得抗拉强度及屈服强度(耐疲劳度)高. 4:化学稳定性高,不溶于有机溶剂,喷油,烫印及粘结困难. 5:耐 性优异,以及常温下耐冲击性好. 6:成型收缩性大(1.6%),尺寸较不稳定,胶件易变形及缩水. * 聚丙烯(PP)的成型工艺了解 1 :聚丙烯的流动性好,较低的注射压力就能充满型腔,压力太高,易发生飞边,但太低缩水会严 重.注射压力一般为 80~90Mpa,保压压力取注射压力的 80%左右,宜取较长保压时间补缩. 2:适于快速注射,为改善排气不良,排气宜稍深取 0.03mm. 3:聚丙烯高结晶度,料筒温度较高. 料筒温度参数:前料筒 200~240°C,中料筒 170~220°C,后料筒 160~190°C 因其成型温度范围大,易成型实际上为减少披锋及缩水而采用较低温度. 4:困材料收缩率大,为准确控制胶件尺寸,应适当延长冷却时间. 5:模温宜取低温(20~40°C),模温太高使结晶度大.分子间作用强,制品刚性好,光泽度好, 但柔软性、透明性差,缩水也明显. 6:背压以 0.5Mpa 为宜,干粉着色工艺应适当提高背压,以提高混炼效果.

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五、 聚氯乙烯(PVC)
*聚氯 乙烯(PVC)属非结晶性塑料.原料透明. 主要性能如下: 1:通过添加增塑剂使材料软硬度范围大. 2:难燃自熄,热稳定性差. 3:PVC溶于环已酮、本氢呋喃、二氯乙烷.喷油用软胶开油水(含环已酮). 4:PVC溶胶塑料玩具上主要用于掂胶. *聚氯乙烯的成型工艺了解 1:软 PVC收缩率较大(1.0%~2.5%)PVC极性分子易吸水份,成型前需经干燥,干燥温度:85~ 95°C,时间 2HRS. 2:成型时料筒内长期多次受热,分解出氯乙烯单体及 HCI(即浆解)对模腔有腐蚀作用.所以应 经常清洗模腔及机头内部死角. 另外,模腔表面常镀硬铬或氮化处理以抗腐蚀. 3:软 PVC中加入 ABS,可提高韧性,硬度及机械强度. 4:因 PVC成型加工温度接近成型温度,故应严格控制料筒温度,尽可能用偏低的成型温度,同时 还应尽可能缩短成型周期,以减小溶料在料筒内的停留时间. 5:针对易分解、流动性差、模具流道和浇口尽可能粗、短、厚,以减小压力损失及尽快充满型腔. 注射压力 90Mpa,宜采用高压低温注射,背压 0.5~1.5Pa.PVC制品壁厚不宜太薄,应在 1.5mm 以 上,否则料流充腔困难. 6:注射速度不宜太快,以免熔料经过浇口时剧烈摩擦使温度上升,容易产生缩水痕. 7:模具温度尽可能低(30~45°C左右)以缩短成型 周期防止胶件出模变形 (必要时胶件需定型模定型) 8:为阻止冷料堵塞烧口或流入模腔,应设计较大冷料穴积存冷料.

六、 聚酰胺(PA)
*聚酰胺俗称“尼龙”(NYLON),属结晶性塑料,有多品种,如尼龙 6, 尼龙 66.尼龙 1010 等. 1:尼龙具有优良的韧性,耐磨性,耐疲劳性,自润滑性和自熄性. 2:低温性能好,冲击强度高.并且很高抗拉强度、弹性好. 3:尼龙吸水性大,吸水后一定程度提高抗冲击强度,但其它强度下降(如,拉伸、刚度).收缩率 0.8~1.4%. 4:耐弱酸弱碱和一般溶剂,常温下可溶于苯酚(酚可作为粘合剂),亦可溶于浓甲酸及氯化钙的 饱和甲醇溶液. *尼龙成型了解 1:在注塑前需充分干燥.干燥温度 80~90°C;干燥时间 24HRS . 2:尼龙料粘度低,流动性好,容易出现披锋(飞边),压力不宜过高,一般为 60~90Mpa. 3:随料筒温度变化,收缩率波动大.过高的料温易出现熔料变色,质脆、银丝等到;低于熔化温度 的尼龙料很硬,会损坏模具和螺杆.料筒温度一般为 220~250°C,不宜超过 300°C. 4:模温控制 尼龙是结晶性塑料,制品受模温影响大,故对模温控制要求高. 模温高:结晶度大,刚性,硬度耐磨性提高,变形小. 模温低:柔韧性好,伸长率高,收缩性小. 模温控制范围:20~90°C 5:高速注射

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尼龙料熔点高,即凝固点高(快速定型,生产效率高),为顺利充模(不使熔料降到熔点下凝 固)必须采用高速注射,对薄壁制件或长流距长制件尤其如此,而制品壁较厚或发生溢出的情况下 用慢速注射.高速充模所具的排气问题,应予留意. 退火处理与调温处理 退火处理:经退火可使结晶度增大,刚性提高,不易变形和开裂. 退火条件:高于使用温度 10~20°C,时间按制件厚度不同,约 10~60 分钟. 调温处理:保持尺寸稳定,对提高韧性,改善内应力分布有好处. 调湿条件:浸沸水或醋酸钾溶液. (醋酸钾:水=1.25:100 沸点 121°C;时间 2~16HRS .

第五章 常见注塑缺陷注塑机参数调整办法

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解决办法

成 品 不 完 整

缩 水

披 锋

成 品 变 形

气 泡

烧 焦 痕 迹

擦 痕

表 面 不 光 洁

色 调 不 均

脱 模 刮 花

难 于 脱 模

速 度 慢

结 合 线

流 纹

黑 纹

锁模压力 压 力 射胶压力 保压压力 背压压力 速 度 熔胶速度 射胶速度 喷嘴温度 温 料筒中段温度 度 料筒未段温度 射胶时间 时 间 保压时间 冷却时间 模 温 水口阔度 模温 冷却水量 射嘴口径
= 增加 = 降低 = 调整

第六章 常用热塑性塑料注塑成型次废品原因分析

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注塑及原料原因
1.注射量不够,加料量不足,塑化能力不足及 余料不足; 2.塑料粒度不同或不匀; 3.塑料在料斗中 “架桥 ” 4.料中润滑剂过多,螺杆或柱塞与料筒间隙 大,融料回料过多; 5.喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料筒温度 低; 6.注射压力小,注射时间短,保压时间短,螺 杆或柱塞退回过早;

模具及设计原因
1.多型腔时进料口平衡不足; 2.模具浇注系统流动阻力大,进料口位 置不当,截面小,形式不良,流程长而 曲折; 3.排气不良,无冷料穴或冷料穴不当; 4.塑件壁太薄,形状复杂且面积大;

1. 塑件不足:主 要由于供料不足, 融料填充流动不 良,充气过多及排 气不良等原因,导 致填充型腔不满, 塑件外型残缺不完 7.注射速度太快或太慢; 整或多个型腔时个 8.塑料流动性太差; 别型腔填充不满 . 9.飞边溢料过多;

10.模温低,塑料冷却快; 11.脱模剂过多,型腔有水份; 12.塑料内含水份及挥发物过多; 13.原 料中充气多; 2.气泡:由于融 料内充气过多或排 气不良而导致塑件 内残留气体,并呈 体积较小或成串的 空穴; 1.原料含水份、溶剂或易挥发物; 2.料温高,加热时间长,塑料降聚分解; 3.注射压力小; 4.螺杆或柱塞退回太早; 5.模温低; 6.注射速度太快; 7.料粒太细,不匀或背压小,料筒近料斗端温 度高,加料端混入空气或回流翻料; 1.注射机电气或液压系统不稳定; 2.成型条件不稳定,(温度、压力、时间变 更)成型周期不一致; 3.塑料颗粒不匀,或加料量不匀; 4.调整注射机性能不当或塑化不匀; 5.塑件冷却时间太短,脱模后冷却不匀; 6.回用料与新料配比不当; 7.塑料收缩不稳定,结晶性料的结晶度不稳 定; 8.塑件刚性不良,壁厚不匀; 9.塑件后处理条件不稳定; 1.模具强度不够,定位杆弯曲、磨损; 2.模具精度不良,活动零件动作不稳 定,定位不准确; 3.浇口太小或不匀,多型腔进料口平衡 不良; 4.模具合模不稳定,时松时紧,易出飞 边; 1.模具排气不良; 2.模具内有水分、油脂或脱模剂不当; 3.塑件设计不良,流道不良,有贮气死 角;

3.尺寸不稳定:主 要由于模具强度不 良;精度不良;注 射机工作不稳定及 成型条件不稳定等 因素,使塑件尺寸 变化不稳定;

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4.凹痕或真空泡:由 于保压补缩不良,塑 件冷却不匀,壁厚不 匀及塑件收缩率大时 在塑件表面出现的收 缩凹陷现象或在塑件 内部形成空洞;

5.飞边过大:由于 合模不良、间隙过 大,塑料流动性太 好,加料过多,使 塑件沿边缘出现多 余薄翅; 6.熔接不良:由于 融料分流汇合时料 温下降,树脂与附 合物不相熔等原 因,使融料分流混 合时,融接不良, 沿塑件表面或内部 产生明显的细接缝 线;

1.进料口太多,位置不当,浇注系统形式 不当;流程长,料流阴力大,料温下降 快; 2.模具冷却系统不当; 3.塑件形状不良,壁太薄,嵌件过多及壁 厚不均,使料在薄壁处汇合; 4.模具内有水份、润滑剂,融料充气过 多,脱模剂过多; 5.模具排气不良; 1.冷料穴不当,有冷料; 7.表面波纹:由于 1.料温低,模温低;喷嘴温度低; 融料沿模具表面不 2.注射速度慢,注射压力小; 2.模具冷却系统不当; 是平滑流动填充型 3.塑料流动性差; 3.浇注系统流程长,截面小,进料口尺寸 腔,而是呈半固化 4.供料不足; 小及其形式和位置不当,使融料流动阻 波动状态沿型腔表 力,冷却快; 面流动,或融料有 4.塑件壁薄,面积大,形状复杂; 滞流现象; 5.流道曲折、狭窄、光洁度不良; 8.银丝斑纹:由于 1.塑料温度太高,模温高; 1.流道、进料口小,剪切作用大(尤其当 料内水份或充气及 2.原料中含水分高,有低挥发物; 模温低、料温低、注射压力高、注射速 挥发物过多,融料 3.注射压力小; 度快时更大) 受剪切作用过大, 4.料中充气排气不良; 2.模具表有水份、润滑油(此时塑件表面 埚料与模具表面密 模温低,注射压力小,注射速度小时融料 呈白色痕迹),或脱模剂过多,选用不 5. 合不良,或急速冷 填充慢,冷却快,易形成白色或银白色反射 当; 却,或混入异料, 光的薄层,(常有冷迹痕); 或分解变质,而使 融料从薄壁流入厚壁时膨胀,挥发物气化 塑件表面沿料流方 6. 向出现银白色光泽 与模具表面接触液化成银丝; 的针状条纹或云母 7.配料不当,混入异料或不相熔料,(此时 易发生分层脱离); 片状斑纹(水迹 翘曲、变形:由 1.冷却时间不够; 1.塑件形状不当,壁厚不匀,强度不足, 9. 嵌件分布不当及预热不良; 于成型时残余应力 2.模温高; 、剪切应力、冷却 3.料温低,喷嘴孔径及进料口小,注射压力 2.模具温度不良,易变形,模具精度不 应力及收缩不均等 高,模温低,注射速度高时剪切应力大; 良,定位不可靠,磨损; 造成的内应力,脱 4.料温高;模温高,进料口部分填充作用过 3.进料口位置不当,料直接冲击型芯或型 模不良,冷却不 分,保压补缩过大,注射压力高时残余压力 芯两侧受力不匀; 足,模具变形等原 大(柱塞式注射机内应力更大); 因,使塑件发生形 5.进料口位置不当,尺寸小,料温低,模温 状畸变,翘曲不平 低,注射压力小,保压补缩不足,塑件形状 或型孔偏,壁厚不 不良,冷却不均,纤维填料分布不均等,使 均等现象; 收缩方向明显,收缩不匀;
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注塑及原料原因 模温高,料温高,冷却时间短;易出现凹 1. 痕; 2.模温低易出现真空泡; 3.注射压力小,注射速度慢; 4.注射及保压时间短; 5.加料量不够,供料不足,余料不够; 6.融料流动不良或溢料过多; 1.注射压力太大,锁模力不足或锁模机构不 良,注射机模板不平衡; 2.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面 积; 3.塑料流动性太大,料温高,模温高,注射 速度太快; 4.加料量过大; 1.料温低,模温低; 2.注射速度慢,注射压力小; 3.嵌件温度低; 4.料内渗有不相融的料;脱模剂不当,有不 相融的油质; 5.用铅箔等薄片着色剂; 6.纤维填料分布融合不良; 7.有冷料;

模具及设计原因 1.流道、进料口太小,或数量不够 ; 2.塑件壁太厚或厚薄不均,(在厚壁处背 部易出现塌坑); 3.进料口位置不当,不利于供料补缩

1.分型面密合不良,型腔和型芯部分滑动 零件间隙过大; 2.模具刚性不足; 3.模具平行度不良; 4.模具单向受力或安装时没压紧;

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注塑及原料原因 模具及设计原因 6.模温不匀,(定、动模模温不匀)冷却不匀,如壁厚部分 (接上) 冷却慢,壁薄部分冷却快,或塑件易翘凸部分冷却快,易凹 弯部分冷却慢; 9.翘曲、变形:(接上) 塑料塑化不匀,供料填充不足或过量; 7. 8.冷却时间短,脱模时塑件受力不均,脱模后冷却不当,塑 件后处理不良,保存不良; 1.塑件壁薄,脱模斜度小,有 1.脱模时顶出不良; 尖角及缺口,易应力集中; 2.模温太低或不匀; 冷却时间过长或冷却过快; 2.进料口尺寸大小及形式不当, 10.裂纹:由于塑件内应 3. 嵌件未预热,或预热不够,或清洗不净; 进料口处内应力大; 力过大,脱模不良,冷 4. 却不匀,塑料性能不良 5.成形条件不当,应力过大;详见翘曲变形 或塑件设计不良及其它 6.脱模后或后处理冷却不匀; 弊病(如变形)等原 7.塑料性脆,混入异料、杂质; 因,使塑件表面及进料 8.脱模剂不当; 口附近产生细裂纹,或 9.ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯塑料在顶杆顶出部位易发生白 开裂或在负荷和溶剂作 色细纹(一般经热烘即可消失); 用下发生开裂等现象; 10.塑料收缩方向性过大或填料分布不匀; 11.塑件翘曲变形,熔接不良; 12.塑件保管不良,与溶剂接触; 1.塑料分解,(尤其对热敏性塑料); 1.模具排气不良; 2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙; 2.进料口尺寸过小,位置不当; 11.黑点、黑条:由于塑 3.料筒、喷嘴及模具有死角贮料分解; 料分解或料中可燃性挥 4.料筒清洗不净; 发物、空气等在高温下 5.锁模力过大; 分解燃烧,燃烧物随融 6.塑料中或型腔表面有可燃性挥发物; 料注入型腔,在塑件表 水敏性塑料干燥不良,水解变黑; 面呈现黑点、黑条纹, 7. 8.料粒不匀,加料量小,料筒近料斗侧温度高; 或沿塑件表面呈炭状烧 9.染色不匀,有深色物料,颜色变质; 伤现象; 10.喷嘴与模具主流道吻合不良,产生积料,并在每次注射时 带入型腔; 模具表面有水分、油污或脱模 铝箔或薄片状颜料,沿料流方向有光泽,进料口,熔接部 1. 光泽不均或变色:由 1. 剂不当、过多; 12. 位及多进料口时颜料无方向性分布,色泽不匀; 于颜料或填料分布不 良,塑料或颜变色在塑 2.用干颜料,滚筒搅拌时颜料只附在料粒表面; 件表面的色泽不均,色 3.颜料质量不好; 泽不匀随呈现的现象不 4.柱塞式注射机易发生色泽不匀; 同,其原因也不同.进料 5.塑化不匀; 口附近主要是颜料分布 纤维填料分布不匀,聚集外露或塑件与溶剂接触,树脂溶 不匀,如整个塑件色泽 6. 失,纤维裸露; 不匀则为塑料热稳定不 良所致,熔接部位色泽 7.塑料或颜料分解; 不匀则与颜料性质有 8.塑料及颜料中混入异物; 关; 9.结晶度低或塑件壁厚不匀,影响透明度造成色泽不匀 1.不同塑料混杂; 13.云母片状分层脱皮: 2.同一塑料不同级别或牌号相混; 3.塑化不匀; 由于混入异料或模温 低,融料沿模具表面流 4.混入异物; 动时剪切作用过大,使 料温低,模温低,冷料井小,料流动性差,料冷却太快; 料成薄层状剥落,物理 5. 性能下降; 6.新旧料配比不当; 7.银丝现象严重;

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14.透明度不良:由于 融料与模具表面接触不 良,塑件表面有细小凹 穴,造成光线乱散射或 塑料分解、有异物杂 质,或模具表面不光 亮,使透明塑料透明度 不良或不匀;

注塑及原料原因 1.模温低,料温低及融料与模具表面接触不良; 2.脱模剂过多或不当; 3.料温高或浇注系统剪切作用大,塑料分解; 4.塑料中含水分高,有杂质、黑条及银丝; 5.塑化不良;

模具及设计原因 1.模具表面不光亮;有油污 及水分;

6.结晶性料冷却不良,不匀或塑件壁厚不匀; 1.脱模剂过多,选用不当; 2.塑料含水分、挥发物过多; 3.塑料及颜料分解变质; 4.塑料流动性差; 5.料温低、模温低、注射速度慢; 15.表面不光泽:由 6.融料中充气过多,模具排气不良; 于模具粗糙不良,融 7.注射速度快,进料口小,融料气化,呈乳白色薄 料与模具表面不密 层; 合,料温及模温不当 等,使塑件表面不光 8.料温或模温过高或过低(不同塑料在某一料温及模 亮,有伤痕,表面呈 温时光泽性较好,若过高或过低都会导致不光泽;) 乳白色或发乌等现 9.供料不足,塑化不良; 象; 10.料混入异料或不相融料; 11.塑件表面硬度低,易划伤磨损; 12.粒度大小不匀; 13.填料外露或银箔状填料无方向分布; 14.有银丝、色泽不匀等; 1.原料、料头及颜料不纯; 16.有杂质、异物: 塑料等分解变质; 由于塑料不纯,使塑 2. 3.料筒及料斗不净; 件中有杂质异物; 4.预热时混入异物; 1.料温、模温及喷嘴温度低,注射速度小; 17.冷块、僵块:由 2.塑化不匀; 于有冷料或塑化不 注射机塑化能力不足,注射机容量接近塑件重量, 良,有未充分塑化的 3. 料,使塑件内夹有硬 成型时间短; 4.混入杂质或不同品级的料; 块塑料; 5.料粒不匀或过大; 1.塑料性能不良或分解降聚或水解或颜料不良和变 质; 2.成型温度太低; 3.熔接不良,翘曲变形; 4.塑料潮湿或含水率太低(如尼龙6) 塑件脆弱:由于 5.塑料回用料太多或回用料用的次数太多或供料不 18. 塑料不良,方向性明 足; 显,内应力大及塑件 6.模温太低; 结构不良,使塑件强 7.金属嵌件包裹层塑料太薄,嵌件预热不够,清洗不 度下降,发脆易裂, 净; (尤其沿料流方向更 8.塑料内有杂质及不相熔料; 易开裂. 9.塑化不良或料粒过大及不匀; 10.脱模剂不当,模具不净; 11.收缩方向性明显,填料分布不匀; 12.收缩不匀,冷却不良及残余应力等,使内应力大; 13.塑件与溶剂接触;

1.模具粗糙度不良,有伤痕 、水分及油污; 2.脱模斜度小,脱模不良;

1.无主浇道或冷料穴,或冷 料穴位置不当;

1.塑件设计不良,如强度不 够,有锐角及缺口; 2.进料口尺寸及位置和形式 不良,造成内应力大,方向 性明显,填料分布不匀,纤 维填料受损伤或在塑件受弯 曲力部位设进料口;

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模具及设计原因 1.模具光洁度不良; 2.模具脱模斜度不够; 19.脱模不良:由 3.模具镶块处缝隙太大出飞边; 于填充作用过强, 4.模具表面有伤痕; 模具脱模性能不良 5.顶出机构不良; 等原因,使塑件脱 6.位料杆失灵; 模困难,或脱模后 7.型腔变形大,回跳大,使塑件落 塑件变形、破裂, 在型腔内; 或塑残留方向不符 8.活动型芯脱模不及时; 合设计要求; 9.塑件形状不利脱模,塑件壁过厚 、过薄或强度不足,使应力集中; 浇口粘模:由于 1.冷却时间短,喷嘴及定模温度高,浇道直径 1.浇道斜度不够,没脱模剂; 20. 2.拉料杆失灵,无冷料穴; 浇口套内有机械阻力 大; 、冷却不够或拉料杆 2.喷嘴温度低,喷嘴与浇口套吻合不良,浇口 3.主浇道内壁不光,有凹痕划伤; 失灵,使浇口粘在浇 套孔径比喷嘴孔径小或有夹料; 4.浇道和主浇道连接部分强度不 口套内; 良; 喷嘴温度过低; 1. 1.模具型腔(型芯)内有水分或油 渍; 21.气纹:由于注塑 2.注射速度过快或过慢; 模温过高或过低; 调节不当造成在制 3. 2.浇道或浇口尺寸小; 品表面形成雾状或 3.塑料熔化不匀,局部过热; 线状的白纹; 4.塑料原料烘干温度或时间不够; 5.塑料原料中润滑剂挥发; 烘印:在胶位厚 1.注射压力过高; 1.胶位厚薄过渡比例不当; 22. 注射速度过快 薄不同的部位对应 2. 胶件表面出现印 3.料温过低 痕,此印痕在转动 4.模具排气不良 胶件观看时,有时 会“走动”

名称

注塑及原料原因 1.成型时间太短或太长; 2.模芯形成真空; 3.模具温度或定动模温度不合适; 4.注射压力高,保压时间长,料温及模温高, 供料太多,注射时间长,进料口尺寸大; 5.脱模剂不当; 6.喷嘴与浇口套间有夹料,粘付浇口套; 7.冷却时间过长或过短,冷却系统不良; 8.供料不足; 9.塑料性脆,易粘模,收缩大;

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附 1:常用塑胶原料的物理性质及注塑性能

塑胶类别

简称 PS

俗称

中文学名 聚苯乙烯 高冲击聚苯乙烯 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯 苯乙烯 丙烯腈共聚物 发泡聚苯乙烯 低密聚乙烯 高密聚乙烯 超高密度聚乙烯 乙烯 醋酸乙烯共聚物 聚丙烯 聚氯乙烯原树脂 聚氯乙烯糊状树脂 聚甲基丙烯酸甲脂 聚甲醛树脂 聚氧化甲烯树脂 聚酰胺

比重 1.07 1.06 1.05 10.9 0.92 0.95

熔点 (°C) 100 100 110 115 120 130

注射力 Bar 700-2100 700-2100 500-1800 700-1800 500-2100 700-1400

收缩率 % 0.4 0.4 0.6 0.6 1.5-5 2-5 2-5 1 1-2.5 0.1-0.5 0.1-0.5 0.5 2 2 0.8-1.5 0.3-1.5 2.25 0.8-1.8 2.25 1.5-2.0 0.5-0.8 0.5 0.5 0.5 0.5 0.8 0.1-3 0.2 3.5-6 4

硬胶,透明硬胶 不碎胶,高冲击 HIPS 硬胶类(聚 硬胶 苯乙烯) ABS ABS胶,超不碎 SAN 透明大力胶 发泡胶 EPS LDPE 软胶,花料,筒料 硬性软胶、玛 软胶类(聚 HDPE 力士 乙烯) UHMPE 超硬性软胶 EVA 橡皮胶 聚丙烯 百折软胶 PP 类(聚氯 PVC PVC PVC粗粉 乙烯) PVC PVC幼粉 聚丙烯酸树 PMMA 亚加力 脂 POM 缩醛(赛钢,特 聚缩醛类 POM 灵,夺钢,超钢) 尼龙6 PA6 PA12 尼龙12 尼龙类 PA66 尼龙66 PAST 增强尼龙 PET 聚脂 聚脂类 PBT UP CA CP CAP CAB PC PU EP PTFE FEP

0.94 130 700-1400 0.94 80 500-1400 0.91 176 700-1400 1.30-1.58 75-105 700-2800 1.16-1.35 75-105 700-2800 1.19 1.41 1.41 1.13 1.01 1.14 1.1 1.37 1.35 2.0-2.1 1.3 1.19-1.23 1.2 1.2 1.2 1.15 1.9 2.12-2.17 2.15 100 175 175 216 179 265 216 258 250 230 230 230 210 150 140 310 275 700-1400 700-1400 700-1401 500-1400 500-1400 500-1400 500-1400 700-1400 700-1400 700-2100 500-2300 500-2100 500-2100 500-2100 700-2300 700-1400 700-1400 400-1400 400-1400

纤维素

PC PU 环氧树脂 氟塑料 硅橡胶

聚对苯二甲酸乙二醇脂 聚对苯二甲酸乙丁二醇 脂 冷凝胶 不饱合聚脂 醋酸纤维素 丙酸纤维素 酸性胶 醋酸丙酸纤维素 醋酸丁酸纤维素 防弹玻璃胶 聚碳酸脂 乌拉坦胶 聚胺基甲酸脂 EPOXY,冷凝胶 环氧树脂 聚四氟乙烯 氟塑料 氟化乙烯丙烯 硅橡胶 聚硅铜橡胶

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附 2:十进制换算表









非国际单位

十进制(国际)单位

非国际单位换算为十进制 十进制(国际)单位换算 (国际)单位 为非国际单位
1寸=25.4mm 1尺=30.5cm 1码=0.914m 1里=1.61km 1平方寸=64.5mm2 1平方寸=6.45cm
2

寸 长度 尺 码 里 平方寸 平方寸 面积 平方尺 平方码 亩 平方里 立方寸 体积 立方尺 立方码 英制液安士 英制品脱 容量 英制加仑 美制液安士 美制品脱 美制加仑 安士 磅 质量 吨 两 斤 担 力 磅力 千克力 磅力每平方寸 压力
千克力每平方厘米

毫米(mm)或厘米(cm) 厘米(cm)或米(m) 米(m) 千米(km) 平方毫米(mm2) 平方厘米(cm ) 平方厘米(cm2)或平方米(m2) 平方米(m ) 公顷(ha) 平方千米(km2) 立方厘米(cm3) 立方分米(dm )或立方米(m ) 立方米(m3) 毫升(ml) 毫升(ml)或升(L) 升(L)或立方米(m ) 毫升(ml) 毫升(ml)或升(L) 升(L) 克(g) 克(g)或千克(kg) 公吨(t) 克(g) 千克(kg) 千克(kg) 牛顿(N) 牛顿(N) 千帕斯卡(kpa) 千帕斯卡(kpa) 帕斯卡(pa) 千帕斯卡(kpa) 千米每小时(km/h) 摄氏度(°C) 克每立方厘米( g/cm3) 公吨每立方米(t/m3) 千克每立方米(kg/m ) 千焦耳(KJ) 兆焦耳(MJ) 千焦耳(KJ) 千瓦特(KW) 升每100千米(L/100KM)
3 3 3 3 2 2

1cm=0.39寸 1m=3.28尺 1m=1.09码 1km=0.62里 1mm2=0.002平方寸 1cm2=0.155平方寸 1m2=10.76平方尺 1m2=1.20平方码 1ha=2.47亩 1km2=0.62里 1cm3=0.06立方寸 1m3=35.32立方尺 1m3=1.31立方码 1mL=0.035英制液安士 1L=1.76英制品脱 1m3=220英制加仑 1mL=0.034美制液安士 1L=2.11美制品脱 1L=0.264美制加仑 1g=0.035安士 1kg=2.20磅 1t=0.984吨 1g=0.026两 1kg=1.65斤 1kg=0.017担 1N=0.225磅力 1N=0.102千克力 1kpa=0.145磅每平方寸
1kpa=0.01千克力每平方厘米

1平方尺=929cm2 1平方码=0.836m 1亩=0.405ha
2

1平方里=2.59km2 1立方寸=16.4cm3 1立方尺=28.3dm
3

1立方码=0.765m3 1英制液安士=28.4mL 1英制品脱=568mL 1英制加仑=4.55L 1美制液安士=29.6ml 1美制品脱=473mL 1美制加仑=3.76L 1安士=28.3g 1磅=454g 1吨=1.02t 1两=37.8g 1斤=0.605kg 1担=60.50kg 1磅力=4.45N 1千克力=9.81牛 1磅力每平方寸=6.89kpa 1千克力每平方厘米=98kpa 1寸.汞柱=249pa 1巴=100kpa 1里每小时=1.61km/h 5(°F-32) 9

寸.汞柱 巴 里每小时 华氏度(°F) 磅每立方寸

1pa=0.04寸.汞柱 1kpa=0.01巴 1km/h=0.62里每小时 9X°C

速度 温度

°C=

1磅每立方寸=27.7t/m3 1磅每立方尺=16.02kg/m3 1吨每立方码=1.33t/m3 1英国热量单位=1.06KJ 1舍姆=106MJ 1卡路里(营养学家)=4KJ 1马力=0.746KW
(n)x里每 282 = 加仑 (N) L/100km

5 1t/m3=0.036磅每立方寸 1kg/m3=0.06磅每立方尺 1t/m3=0.752吨每立方码 1KJ=0.948英国热量单位 1MJ=9.48X10-3舍姆 1KJ=0.23卡路里 1KW=1.34马力
(N) = 282 里每 xL/100k = (N) 加仑 m

°F=

+3

密度

磅每立方尺 吨每立方码 英国热量单位

能量 功率 燃料消耗量

舍姆
卡路里(营养学家)

马力 里每加仑

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多级注塑技术
当前世界各国特别是德、美、日对注塑成型进行深刻的研究,使注塑制品质量、花色品种、设备 生产效率、模具设计技术及加工精度与复杂程度都有较大辐度的提高。对注射技术的研究方面除了重 点在原料的品种、配方、性能上下功夫研究外,更集中精力研究塑料熔体在注射过程中的流动和变形 与造成物质流变的各种因素之间的关系,使产品质量得以迅速提高。关于这方面的研究卓有成效、付 之于实施的有“多级注射技术”和“温度控制”。 注塑的特点就是能加工出几何形状复杂的制品。这就造成塑料熔体在注射中流经主流道、分流 道、浇品以及模腔各断面复杂的流动与变形极为复杂。过去没有很好掌握其规律,凭经验来 服并消除 制品的若干缺陷,例如;内应力、银白色注射纹、缩孔空洞、气泡、对流焊缝、燃气烧伤、凹陷等。 有些解决得好些,有些解决是差些。 近年来,通过流变学的研究,得出:要使制品内在质量好而均匀而且内应力小,最重要的条件必 需使熔体流经模腔的各个断面处时,其线速度必需保持恒定,也即 V=常量。由于注塑制品几何形状复 杂,塑料熔体流经模腔各断面,其断面积有大有小,阻力也有大有小,要使 V=常量,而断南 F 为变 量,因而流量 Q 也是变量(Q=V。F),这就形成了注射速度是时间的函数关系,而且注射压力也是时 间的函数关系,因击需要应用多级注射来实现。另外再 以为了缩短注塑周期,消除制品缺陷的“注塑 技巧”遂形成了一套多级注塑技术。然后根据多级注塑的需要,在注塑机上应用电子技术实现了计算 机程序控制的“多级注塑成型”。现举例说明:德国 Battenfeld 机器制造公司生产的注塑机配备有 DS2000 型微机闭路程序控制多级注射系统。对注射速度、保压、背压进行闭路反馈程序控制。背压开始 后注射行程与时间即予控制,注射速度(由 0 至 100%分成 20 等分)与注射行程(由 0 至 100%分成 20 等份)相关曲线可预先进行设定,保压力(由 0 至 100%分成 10 等份)与保压时间(由 0 至 100%分成 10 等份)的相关曲线可预先进行设定;对不同模具与制品右储存 32 条多级注塑工艺曲线。还用精密记 时作为生产控制,包括、注射循环时间、填料时间和闭模时间等。 二、多级注塑的效果 在注塑的过程中,采用高速注射时,可以体现出如下优点: 1. 缩短注射时间; 2. 增大塑料熔体的流动距离; 3. 提高成型品的表面光泽; 4. 提高对流熔接缝的强度,不易看出熔接纹; 5. 防止产生冷却变形. 采用低速注射时,可以避免如下几个现象产生: 1. 防止成型品产生飞边; 2. 防止产生流动纹; 3. 防止透气性不好; 4. 防止带进空气; 5. 防止产生分子取向变形. 多级注塑效果是通过”高速注射”和”低速注射”的组合,汇集了两者的优点,它可以使制品达到: 1. 缩短成型周期,减少运转加速时间; 2. 使薄壁长流道制品的成型过程容易; 3. 降低锁模力,节约能源; 4. 减少制品的质量误差,使制品不易散发出现飞边缺料; 5. 减少制品的流动纹和注射纹; 6. 减少制品表面的光泽不均匀现象; 7. 提高对流熔接缝的强度,减少对流熔接线; 8. 防止因注射速度过快而造成空气绝热,使制品边 烧伤; 9. 减少缩孔,并防止翘曲和变形; 10. 抽调制品的可镀性和涂漆性; 11. 改善低以发泡制品模塑成型中的木理花纹;
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以上多级注塑的效果汇总成图_所示的图解更显形象化. 高速注射的优点 低速注射的优点

1. 2. 3. 4. 5.

缩短注射时间; 增大流动距离; 提高成型品的表面光泽; 提高对流熔接部分的强度; 防止产生冷却变形,

1. 2. 3. 4. 5.

防止产生飞边; 防止产生流动纹; 防止透气性不好; 防止带进空气; 防止产生分子取向变形

多级注塑的效果

通过高速注射和低速注射的组 合,可以取得两者的优点

缩短成型周期; 1. 减少成型周期 8.减少表面光泽的不均匀; 2. 减少运转加速时间表 9.提高对流熔接部分的强度及减少对流焊线; 3. 薄件的模塑成型; 10.防止燃气烧伤; 4. 降低合模夹紧压力; 11.减少缩孔 5. 减少重量的误差; 12..防止弯曲(翘曲)及变形; 6. 减少飞边,缺料; 13.提高可镀性,涂漆性; 7. 减少流动纹,注射纹, 14.改善发泡模塑成型中的木理花纹

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三、多级注塑的特性曲线及注射速度 1. . 多级注塑的特性曲线 多级注塑的一般成型特性曲线如图 21-19 所示,此图为所 设定的成型品的断面相对应的各速度区间的示意图,图中 的虚线为过去的非多级注塑特性曲线。 多级注塑特性曲线图 100% 2.各个阶段注射速度的基本考虑方法 .各个阶段注射速度的基本考虑方法 注 根据成型品的几何形状,一般把它分成 5 个部分,主 虚线是过去的 射 成型特性曲线图 速 流道和分流道作为一部分,这一部分的注射速度为第 1 度 档,原则上采用高速注射,使在成型品是灭致辞出现质量 不佳的条件为准则以给定其速度,这样可以缩短成型周 给料螺杆位置 期。 把浇口、浇口周围及成型品底部作为第二部分,这一 部分的注射速度为第 2 档。如果原料为高粘度树脂,如 PC、PMMA、PVC 等,考虑到它们在浇口附近的质量,第 2 档应采用低速注射;如果原料属低粘度树脂如 PA 等,又 不易分解或焦化,则第 2 档可采用高速注射,如是可使成 型品在浇口附近的表面质量得到保证,注射纹、银白色条 纹等均可消除,在某种程度是还可补偿浇口的不均衡。 把成型品的主体即整个侧面作为第三部分,这一部分 的注射速度为第 3 档。第 3 档以采用高速注射为原则,这 第 第 第 第 第 五 四 三 二 一 一部分不分高粘度或低粘度原料,尽量提高注射速度,旨 档 档 档 档 档 在缩短成型周期以及减小熔体在金属查腔内的粘度变化。 低 中 高 低 高 速 速 速 速 速 这样可提高成型品主体表面的光泽,并谋求减少由于最后 充模时塑料压力降低而引起的变形。 将成型品上部边沿作为第四部分,这一部分的注射速 度为第 4 档。原则上第 4 档采用中速注射,为向下一个速度圆滑转化作过渡。这样做还可以减少成型品 偏厚以及由天浇口不均衡而产生飞边。 最后把成型品的部边沿作为第四部分,这一部分的注射速度为第 5 档,也是最后一档注射速度。 第 5 档注射速度和注射料量如能给定准确和适宜,则可以防止大部分成型质量不佳的问题。尤其是减 少成型品的飞边、缺料、空气绝热造成的塑料烧伤,以及减少缩孔有明显的效果,并可提高成型品的 尺寸精度和稳定成型品的重量。 各个阶段的注射速度的基本考虑方法汇总成表 21-16 所示。

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表 21-16 各个阶段的注射速度的基本考虑方法汇总表
注射 速度 可以改进质量不佳现象成型 件质量的提高 金属模内树脂的情 况

基本的考虑方法

第1 档速 度

原则上是采用高速注射在模塑成型件 的主体上不致出现质量不佳的条件 下,给定最高的速度

短期成型周期

主流道、分流道

第2 档速 度

1. 以采用低速注射为原则。高粘度 树脂(PC 、PMMA、PVC)在浇口 附近的质量就取亚太地区这个速度 2. 如果是低粘度树脂,则第 1、第 2、第 3 档速度全部采用高速注射

1. 在浇口附近的表面质量 不佳现象即注射纹,银白色 条纹等可以消除 2. 在某种程度上可以补偿 浇口的不均衡

浇口、浇口周围

第3 档速 度

以采用高速注射为原则通过。不分 高、低粘度的树脂、尽量提高速度。 目的是缩短成型周期及减小在金属模 内的树脂粘度变化

1. 可提高成型件的表面光 泽 2. 可谋求减少由于最后填 充树脂压力的降低而引起的 变形

成型体主体部分

第4 档速 度

以采用中速注射为原则,向下一个 第 5 档速度换档时,要圆滑进行

在减少偏厚及由于浇口不均 衡而产生的飞边上有效果

第5 档速 度

以采用超低速注射为原则。这个阶段 的注射速度及换档位置如能给定得适 宜,则可以防止大部分成型质量不佳

1. 在减少飞边、缺料、燃 气烧伤、缩孔上胆效果 2. 可提高尺寸精度及使成 型件质量稳定
最后填充

四、多级注塑的工作程序 1.确定给料螺杆行程的暂高值
现代化注塑机都具备多级注塑成型的功能。首先确定给料螺杆的行程,即预塑料量。确定的方法,如 果是以前使用过的模具,则可经根据原先注塑过程中的原始数据加以利用,如果是新模具,则需要概 略地计算出成型品的质量,根据下式确定给料螺杆行程暂设值:

st =

π
4

w D 2 ρη

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S1 = S 0 + a
式中 S 0 —— 给料螺杆行程的理论值,CM;

S1 ——给料螺杆行程的暂设值,CM;
W——成型品质量,G; D——给料螺杆直径,CM;

ρ ——塑料熔体密度,g/cm 3 η ——注射效率,取 96%~98%;
a——容让量,取 0.1~10cm(根据设备大小和成型品轻重来确定)。 然后,把计算结果输入设备中通过 3-4 次试注射来确定给料螺杆的暂设值。 注射压力、保压力和注射时间等工艺条件按通常注塑条件来给定。这同以前使用的注塑机相比较,除 了注射速度和对应这个速度间的注射量并改变注射速度的换档位置外都完全按照相同的方法予以给 定。 最后一档速度除了要用超低速注射来完成最后的充模过程外,还要给予一定的注射料量,来达到在保 压过程中使成型品达到要求的尺寸密度的目的。.

2.多级注塑特性曲线的设计
图 21-20 是根据注塑的各种缺陷内容与位置设计 5 档注射速度。
缺料

3.多级注塑特性曲线的实施

对流焊线 燃气烧伤

注射纹、 银白色条纹

如果所用模具是以前已经生产过的成型品的 缩孔 模具,遇可根据多级注塑特性曲线所设计的部 位,将成型品各部位分别锯开,用磅称或南天平 精确称量,并将其换算成给料螺杆给料时所对应 的位置。再按设计的特性曲线图上的注射速度分 别输入各段上的调速,以便最后确定多级注射的 各个工艺参数。 如果是新产品、新模具,则可根据产品图或 100% 模具图按本节第三段关于各个阶段注射速度的基 100% 100% 注 塑 本考虑方法,把产品分成几个部分,计算出它们 速 度 各自的质量,并换算成给料螺杆给料时所对应的 位置,然后按上述方法输入到各段上的调速旋 50% 35% 钮,并进行试注射。根据所得成型品和外观和质 10%-30% 量情况,调整各个部位的注射速度 ,从而确定 预塑螺杆位置 多级汶塑的各工艺参数。 为了精确地把成型品按多级注塑的特性曲线 图21-20 多级注塑特性曲线 所要求的那样给定各个阶段的注射速度,还可通 过试注射,把所计算的数据加以验证,方法如下。 (1) 第 1 档给定为 100%的速度,给料螺杆的给料位置即螺杆的位移量,通过 2~3 次试注射来 确定。这时第 2 档速度旋钮的给定要放在零的位置上,使第一档速度注塑完成后,给料 螺杆立即停止前进。 (2) 第 2 档速度的给定的方法当第 1 档确定之后,第 2 档速度定为 35%,第 3 档定为零,给料 螺杆的给料位置为成型品第二部分的质量换算值,再通过 2~3 次试注射确定。 (3) 以下档速度的确定,可用上述的同样方法来确定,由于某些成型品的结构比较复杂,并 且极不规则,那么各部分的注射速度和料量可根据成型品的缺陷或质量不佳节的内容来 确定。 (4) 多级注塑特性曲线的给定方法,通常是注射速度 和给料螺杆的给料位置同时给定,随之
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(5)

进行试注射。但是在实际操作过程中,一般都是先找出给料螺杆中各段上给料量,优生 优育再调整注射速度的办法来实现的。 多级注塑特性曲线手修正,根据塑料熔体的流变性能,改变注塑过程参数中的流体流动 速度,可以解决成型品许多质量不良问题。在实际操作过程中,大多采用从低速到高速 注射的方法,这样可以防止飞边产生,当然为了缩短模塑成型周期,则应采取能够开始 产生成型缺陷的上限期完成速度来注射。 对给料螺杆行程暂设值 S 1 的调整中,我们会遇到在同一种塑料的模塑成型中,即使 在同一个塑化温度和同一仍旧贯人料螺杆行程的条件下,也会由于模具的温差和注射速 度的不同而使成型品的质量产生差异。因此,在将所有的各档注射速度都给定完毕之 后,最后确定给料螺杆的给料行程。 由于塑料工业配件形状比较复杂,浇口大多数又是不对称的。所以,常常会在同一个 给料位置上有许多质量不良的问题叠加一起。这时,首先解决影响重点质量的因素,然 后再解决影响第二位质量的因素。 采用多级注塑工艺时的注意事项,对多级洋塑的质量来说,各个阶段的注射速度的给定 是一个重要关键,但是一定要准确地掌握住各个速度变换的转换位置。如果在多级注塑 过程参数中成型的缺陷总是解决不好时,必须对多级注射工艺所确定时间的各个速度 的 变换位置进行复核和验证,以期解决成型品的质量不良问题。 在进行多级注塑时,最好把注射压力确定得稍高一些。在应用多级注塑技术时,不应 利用调整压力来改变所需要的注射速度。这是由于模具温度或熔体温度的影响而产生微 小的阻抗变化,而使注射速度变化过大,因为我们在多级注塑成型过程中,注射压力设 定得稍高一些,注射速度的调整是可以通过各段的注射速度旋钮正确地加以控制。所以 很容易防止成型品产生飞边或缺料。 为了使多级注塑的效果显著,在选购设备时,最好选用带有混炼元件的均熔混料螺杆。 现将“多级注塑的工作程序”和“多级注射有效利用的一般注意事项”汇总成表 2117、表 21-19 表 21-20 作为手册性指南供参考翻阅。

(6)

表 21-17 多级注塑的工作程序
工作 程序 项目 给定方法 (1) 如果有以前的设备的数据,就利用它 (2) 如果概略地已知成型件的质量,则可按照下式来给定 S1 的值 给料螺杆行程的暂设值 S 1 给定(请选用右栏 的(1)~(3)中的某 一种方法 S

= 0

1

π
4

W D 2 ρη

的值示于表 21-18 中 S1=S0+a (3)从缺料开始,通过 3~4 次的试注射来决定给料螺杆行程 的暂设值 S1 请与以前的注塑机相比较,除了注射速度及注射速度的换档位 置以外,都按照完全相同一方法予以给定

2

注射高压,注射时的保 持压力、注射时间等一 般性的成型条件的暂时 给定

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100% 速度给定

3

第 5 档速度(除了给定 日期五段注射时,以 外,均为最后阶段的速 度)的换档位置及速度 的暂时给定

10%~30% 注 射 速 度

给料螺杆位置

10%~30%

第 5 档速度
缺料 对流焊线、燃气烧伤 注塑纹 银白色条纹

缩孔空洞

带圆角

4

注射特性曲线的设计
100% 100% 50% 35% 0 注 射 速 度

给料螺杆位置

在本例中,根据成型缺陷的内容位置,设计为 5 段注射 (1) 换档位置的给定日期方法(对于工作程序 4 的设计例 加以说明) ①从第 1 档速度到第 2 档速度的换档位置的给定方法第 1 档 速度:给定为 100%速度 第 2 档速度:给定为 0%速度(在第 1 档速度完成时,使给 料螺杆停止) 给料螺杆的移动量按照相当于主流道、分流道部分的质量 (稍微少一点)通过 2~3 次的试注射来予以给定 注射特性曲线的给定 (换档位置及速度的具 体给定)

5

第1档速度 100% 第2档速度 注 塑 速 度

给料螺杆停止

给料螺杆位置

通过反复式 注射找出最 佳值

②从第 2 档速度到第 3 档速度的换档位置 的给定方法依靠 和 1 完全相同的方法,即:第 1 档速度给定日期为 100%,第 2 档速度 给定为 35%,第 3 档速度 给定为 0%
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第1档速度

100%

第2档速度

第2档速度

注 塑 速 度
0

给料螺杆位置

③以下依靠同样的方法,来给定换档位置 (2)注射速度的给定方法 1.对于新做的金属模来说,请参考各个阶段的注射速度的基 本考虑方法 2.如果有某种成型件的样品(工作程序 4 中的例子),则按 照亥成型件的缺陷的内容来进行给定 3.注塑特性曲线的给定方法,通常是同时给定注射速度和换 档位置不反复进行试注射。但是,原则上是推荐先找出换档位 置然后再调整注射速度的方法 (1) 通过反复进行试注射,来步解决成型质量不佳节的问 题。另外为了解注射速度的问题,多半是以采用低速 为宜;同时,从防止飞边来看,一般也是由慢到快来 进行给定的,当然,为了缩短模塑成型的周期,则应 采用开始产生成型缺陷的上限的注射速度 由低速 渐向高速
100%

注 塑 速 度

6

注塑特性曲线的修正及 决定

给料螺杆位置

极限速度

(2) 对给料螺杆行程的暂设值 S1 重新评价。尤其是在 PP、PE 的模塑成型中,即使是在同一个可塑化、螺杆 行程的条件下,也会由于注射速度 的不同而在成型的 质量上产生某些差异。因此,在把所有的注射速度都 给定完毕之后,再来最后确定给料螺杆行程 S (3) 工业零件等对于浇口来就不对称的形状较多,所以常 常会在同一个给料螺杆位置上,有许多成型缺陷重叠 在一起,这时,要首先设法改善最重点的质量不佳现 象,接着再研究第二位的质量不佳现象。因此,对第 二位的质量不佳现象的改善,只能停留在最重点的质 量不佳现象的允许界限以内

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螺杆给料各种塑料的注射质量( 给料螺杆行程 表 21-18 螺杆给料各种塑料的注射质量(g/给料螺杆行程 1cm) ) 螺杆直径/mm 螺杆直径 塑料名称 57 70 105 120 90
PE PP PS AS ABS PMMA PA POM PC UPVC 19 19 23 25 23 27 24 31 27 32 29 28 35 38 35 41 37 46 41 48 48 46 58 62 58 68 60 76 67 79 65 63 80 85 80 93 82 104 92 108 85 83 104 111 104 121 107 136 120 141

135
107 104 132 140 132 153 136 172 152 179

表 21-19 多级注塑有效利用的一般注意事项
序号 项目 内容

注 塑 速 度

1

准确地给定 注射速度 的 换档位置

给料螺杆行程 从第4档速度向第5 档速度的换档位置 从第3档速度向第4 档速度的换档位置 从第2档速度向第3 档速度的换档位置 从第1档速度向第2 档速度的换档位置

给料螺杆位置

各个阶段的注射速度的给定,对于成型的质量是很重要的关键。还有一件重 要准确地掌握注射速度的换档位置,虽然这是有些费事的。这样,对于多级 注塑来说,准确地给定注射速度和换档位置就成了关键,而如果成型缺陷总 是解决不好时,重点姨注射速度的换档位置再进行探讨

不产生飞边的上限速度

注 塑 速 度

2

将注射压力 稍微给定得 高一些

合格品

不产生缺料的下限速度

给料螺杆位置

在从前的注塑机上,因为最后填充部分的注射速度太快、所以估计用户会有 “通过对注射压力加以微妙的调整,就能调整注射速度”的经验 但是,如果利用对注射压力的调整来调整注射速度,则很容易由于微妙的阻 抗变化(金属模温度、树脂温度),而使注射速度变化过大 另外一方面,在多级注塑成型中,微妙和注射速度是可以正确地加以控制的 (注射压力高),所以能够很容易地防止产生飞边、缺料的

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3

均熔给料螺 杆的有效利 用

作为成型质量不佳的解决方法,多级注塑是有关效的方法,而为了发挥多级 注射的效果,我们推荐用户使用“均熔给料螺杆” 一般地,在多级注塑成型中,是有超低速注射部分的;但如果这时在给料螺 杆中混合、搅拌得不好,有时就得不到所要求的注射速度(当超低速注射 时,就会产生缺料现象),成型质量不佳问题也就不能消除
均熔给料螺杆

注 塑 速 度

给料螺杆位置 成型件主体 浇口

分 主 流 流 道 道

现在,把布置(1)及(2)的多级注塑的特性,曲线例示于图中布置(1) 时的多级注塑的特性曲线例
主流道 (1)

模塑成型件

主流道 (2)

4

一模多穴的 布置

注:“越是靠近主流道的成型件就越缺料”的情形也有布置 (2)时的多级注塑的特性曲线例

注 塑 速 度
(注)

给料螺杆位置 成型件主体

成 型 条 件 主 体

浇 分 分 主 口 流 流 流 道 道 道

在图中,注射时间的长短是难以知道的,但因为是同一个成型件,所以 低速推压时间越长,则注射时间越长。也就是说,在布置(1)中,来仅是 注射时间要长,在某些情况下,还会由于成型件的布置位置之不同产生质量 上的差异。因此,为了最大限度地发挥多级注塑的效果,最好是采用布置 (2) 另外,作为即使是在布置(1)的条件下也能够期待多级注塑效果(对 浇口不均衡的补偿)的金属模条件,就是浇口的直径要小和分型面的长度要 长

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计算举例:在螺杆直径为 90MM 的注塑机上进行多级注塑聚苯乙烯制品,制品质量为 1000g,求给料 螺杆行程暂设值 S1。 解: S 1 =S 0 +a=

w

π
4

+a

D ρη
2

根据题意,W=1000g,D=9cm, η 取 0。98,PS 熔体的密度 ρ 是在般注塑温度下按给料螺杆背压力零 时计算而得。由表 21-18 中查得

π

4 1000 S1= + 1 = 18.3cm 58

D 2 ρη =58,又 a 取 1cm。于是,

以上计算值是按各种塑料在一般注塑温度下的塑料熔体密度计算出来的,所以由于成型温度的不同会 产生一定的误差。

五、特殊情况的处理
上述多级注塑技术的考虑方法是马到功成典型成型品而言,然而在实际生产过程中所遇到的制品形状 以及流道浇口形状与分布位置各有所异,因而不能千篇一律地对待。以下介绍几个特殊情况的处理方 法。 (1) 直流道模具,由于流道部分的料量很少,不易在设备上体 现出速度的变化,因而开始的注射速度就应以高速进行 (如图 21-21)。当料量将达到成型品的边沿时,将注射速 注 塑 度放慢,即采用低速注射或超低速注射这样可以防止盛开 速 度 品产生飞边和缺料。 (2) 对扇形浇口模具,浇口部分应采取低速注射,当料量填到 给料螺杆位置 成型品的确良主体部分量,再用高速注射(如图 21-22)。 图21-21 直流道模具时的注塑速度分布 当料量接近充满模腔时,改为低速注射或超低速注射。 (3) 潜伏式浇口模具,浇口部分的注射速度也应当放慢,在料 量填至成型品的结构复杂,中间有孔或洞,例如录音机面 注 塑 板、电视机前罩等制品,塑料熔体在充满这部分模腔时的 速 度 速度也是要放慢,然后再把注射速度提高(图 21-23)。在 料量接近充满模腔时,再改用低速注射或超低速注射以达 给料螺杆位置 到完整的成型品。
图21-22 扇形浇口模具时的注塑速度分布

注 塑 速 度

给料螺 杆位 置

图 21-23 潜伏 式浇 口模具 时的注 塑速 度分布

注塑工艺
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一、注塑工艺条件 注塑工艺条件随注塑机结构与功能、模具设计、塑料牌号规格、产品设计等不同而有相当大的必 变。所以表 21-20 列出的各种热塑性的注塑工艺剩余仅供一般性参考。 二、纠正注塑的缺点 在注塑过程中,当调换一只新模具或调换一种塑料原料时,或者就在正式操作过程中,都有可能 出现反常现象。这些反常现象归纳起来有下列六方面原因; ① 注射设备方面的; ④物料方面的; ② 模具方面的 ⑤产品设计方面的; ③ 操作条件:时间、温度、压力; ⑥管理方面的; 注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来,注塑制品的缺点可分成下列几点: ①产品注射不足 ⑧产品有银丝、斑纹和流痕; ②产品注射不足 ③产品溢边 ④产品凹痕和气泡 ⑤产品有接痕; ⑤产品有发脆; ⑦塑料变色; ⑨产品浇口处混浊; ⑩产品翘曲和收缩; ⑾产品尺寸不准; ⑿产品粘贴模内; ⒀物料粘贴流道; ⒁喷嘴流涎。

下面——叙述其产生的原因及克服的办法。 1. 怎样克服产品注射不足 . (1)设备原因 ①料斗中断料; ④加料控制系统操作不正常; ②料斗缩颈部分或全部堵塞; ⑤注压机塑化容量太小; ③加料量不够; ⑥设备造成的注射周期反常。 (2)注塑条件原因 ①注射压力太低; ⑥模腔内料流中断; ②在注射周期中注射压力损失太大; ⑦充模速率不等; ③注射时间太微不短; ⑧操作条件造成的注射周期反常, ④注射全压时间太短; ⑤注射速率太慢; (3)温度原因 ①提高料筒温度; ②提高喷嘴温度; ③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统; ④提高模温; ⑤检查模温控制装置。 (4)模具原因 ① 流道太小; ②浇品太小; ③喷嘴孔太小; ④浇口位置 不合理; ⑤浇口数不足; ⑥冷料穴太小; ⑦排气不足; ⑧模具造成的注射周期反常。 (5)物料原因,物料流动性太差。
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2.怎样克服产品飞边溢料 产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其它原因有:注射力大于锁模力、的料温度太高、排气不足、 加料过量、模子上粘有异物等。 (1) 模具问题 ①型腔和型芯未闭紧; ②型腔和型芯偏移; ③模板不平行; ④模板变形; ⑤模子平面落入异物; ⑥排气不足; ⑦排气孔太大; ⑧模具造成的注射周期反常。 (2)设备问题 ①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积; ②注压机模板安装调节不正确; ③模具安装不正确; ④锁模力不能保持恒定; ⑤注压机模板不平行; ⑥拉杆变形不均; ⑦设备造成的注周期反常。 (3)注塑条件问题 ①锁模力太低; ②注射压力太大; ③注射时间太长; ④注射全压时间太长; ⑤注射速度太快; ⑥充模速度不等; ⑦模腔骨料流中断; ⑧加料量控制太大; ⑨操作条件造成的注射周期反常。 (4) 温度问题 ①料筒温度太高; ②喷嘴温度太高; ③模温太高。 (5)物料问题,物料流动性太好。 3.怎样避免产品凹痕和气孔 . 产品凹痕通常由于 制品上受力不足、物料充模不足及制品设计不合理,凹痕常出现在与薄壁相近 的厚壁部分。 气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空,多半由于 吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单位及其它化合物而造成的。判断气孔造成的原因,只要观察 塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现,多半是物产问题,如果 是冷却后出现的则属模子或注塑条件问题。 (1)物料问题 ①干燥问题; ②加润滑剂; ③降低物料中挥发物。 (2)注塑条件问题 ①注射量不足; ②提高注射时间; ③增加注射时间; ④增加全压时间;
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⑤提高注射速度; ⑥增加注射周期; ⑦操作原因造成的注射周期反常。 (3)温度问题 ①物料太热造成过量收缩; ②物料太冷造成充料压实不足; ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化; ④模温太低造成充模不足; ⑤模子有局部过热点; ⑥改变冷却方案。 (4)模具问题 ①增大浇口; ②增大分流道; ③增大主流道; ④增大喷嘴孔; ⑤改进模子排气 ⑥平衡充模速率; ⑦避免充模料流中断; ⑧浇口进料安排在制品厚壁部位; ⑨如果有可能,减少制品壁厚差异; ⑩模子造成的注射周期反常。 (5)设备问题 ①增大注压机的塑化容量; ②使注射周期正常。 (6)冷却条件问题 ①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间; ②将制件在热水中冷却。 4.怎样防止产品接痕(拼缝线) 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 (1)温度问题 ①料筒温度太低; ②喷嘴温度太低;+ ③拼缝处模温太低; ④塑料熔体温度不均。 ⑤模温太低。 (2)注塑问题 ①注射压力太低; ②注射速度太慢。 (3)模具问题 ①拼缝处排气不良; ②部件排气不良; ③分流道太小; ④浇口太小; ⑤主流道进口直径太小; ⑥喷嘴孔太小; ⑦浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口; ⑧制品壁厚太薄,造成过早地固化; ⑨型苡偏移,造成单边薄; ⑩制件在拼缝处太薄,加厚; ⒒模子偏移,造成单边薄;

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⒓充模速率不等; ⒔充模料流中断。 (4)设备问题 ①塑化容量太小; ②料筒中压力损失太大(注 式注压机)。 (5) 物料问题 ①物料污染; ②物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。 5.怎样防止产品发脆 . 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。 (1) 注塑问题 ① 料筒清温度低,提高料筒清温度; ② 喷嘴湿度低,提高它; ③ 如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度; ④ 提高注射速度; ⑤ 提高注射压力; ⑥ 增加注射时间; ⑦ 增加村压时间; ⑧ 模温太低,提高它; ⑨ 制件内应力大,减少内应力 ⑩ 制件有拼缝线,设法减少或消除; ? 螺杆转速太高因而降解物料。 (2)模具问题 ①制品设计太薄 ②浇口太小; ③分流道太小; ④制品增加加强筋、圆内角。 (3)物料问题 ①物料污染; ②物料未干燥好; ③物料中有挥发物; ④物料中回料太多回料次数太多; ⑤物料强度低。 (4)设备问题 ①塑化容量太小; ②料筒中有障碍物促使物料降解。 6.怎样防止塑料变色 . 物料变色通常由于烧焦或降解以及其它原因。 (1)物料问题 ①物料污染; ②物料干燥不好; ③物料中发挥物太多; ④物料降解; ⑤着色剂分散; ⑥添加剂分解。 (2)设备问题 ①设备不干净 ②物料干燥不干净; ② 环境空气不干净,着色剂等飘浮在空气中,沉积中料斗及其他部位上; ③ 热电偶失灵; ④ 温度控制系统失灵。
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⑤ 电阻电热圈(或远红外加热装置)损坏。 ⑥ 料筒中有障碍物促使物料降解。 (3)温度问题 ①料筒温度太高,降低它; ②喷嘴温度太高,降低它。 (4)注塑问题 ①降低螺杆转速; ⑥缩短全压时间; ②减少背压力; ⑦减慢注射速率; ③小锁模力; ⑧缩短注射周期. ④降低注射压力; ⑤缩短注射时间; (5)模具问题 ①考虑模子排气; ②加大浇口尺寸,降低剪切速率; ③加大喷嘴孔,主流道及分流道尺寸; ④去除模内油类及润滑剂; ⑤调换润滑剂. 另外,高冲击强度的聚苯乙烯和 ABS 如制品内应力大,也会由于受应力而变色. 7.怎样克服产品银丝斑纹 (1)物料问题 ①物料污染; ②物料未干燥; ③物料颗粒不均。 (2)设备问题 ①检查料筒——喷嘴流道系统有无障碍及毛刺影响料流; ②流涎,采用弹簧喷嘴; ③设备容量不足。 (3)注塑问题 ①物料降解,降低螺杆转速有无障碍物及毛刺影响料流; ②调整注射速度; ⑤加长全压时间; ③增大注射压力; ⑥;加长注射周期。 ④加长注射时间; (4)温度问题 ①料筒温度太低可太高; ②模温太低,提高它; ③模温不均; ④喷嘴温度太高会流涎,降低它。 (5)模具问题 ①增大冷料穴; ⑦ 清洁模腔; ②增大流道; ⑧润滑剂不定式量,减少它或调换它; ③抛光主流道,分流道、浇口; ⑨去除模子内露水(模子冷却造成的) ④增大浇口尺寸或改为扇形浇口; ⑩ 料流经过凹穴及增厚断面,修改制品 ⑤改善排气; ⑾试用浇口局部加热。 ⑥提高模腔光洁度; 怎样克服产品浇口处混浊 8。怎样克服产品浇口处混浊 产品浇口处出现斑纹和混浊,通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。 (1)注塑问题 ①提高料筒温度; ④增大注射压力; ②提高喷嘴温度; ⑤改变注射时间; ③减慢注射速度; ⑥润滑剂减少或调换润滑剂。 (2)模具问题
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①提高模子温度; ⑤增大分流道尺寸; ②增大浇口尺寸; ⑥改变浇口位置; ③改变浇口形状(扇形浇口) ⑦改善排气. ④增大冷料穴; (3)物料问题 ①干燥物料; ②去除物料中污染物. 9.怎样克服产品翘曲与收缩 9.怎样克服产品翘曲与收缩 产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善\浇口位置不好以及注塑条件所致,高应力下取向也是因 素. (1)注塑问题 ①加长注射周期时间; ②不过量充模具下增大注射压力; ③不过量充模下加长注射时间; ④不过量充模下加长全压时间; ⑤不过量充模下增加注射量; ⑥降低物料温度以减少翘曲; ⑦使充模物料保持最小限度以减少翘曲; ⑧使应力取向保持最小以减少翘曲; ⑨增大注射速度; ⑩减慢顶出速度; ⑾制件退火; ⑿制件在定型架上冷却; ⒀使注射,周期正常. (2)模具问题 (2)模具问题 ①改变浇口尺寸; ② 改变浇口位置; ③ 增加辅助浇口 ④ 增加顶出面积; ⑤ 保持顶出均衡; ⑥ 要有足够的排气; ⑦ 增加壁厚加强制件; ⑧ 增加加强筋及圆角; ⑨ 校对模子尺寸. 制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾.物料温度高,制品收缩小但翘曲大,反之制品收 缩大,翘曲小;模具温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大,翘曲小.因此,必须视制品结构不同 解决其主要矛盾. 10.怎样控制产品尺 怎样控制产品尺寸 10.怎样控制产品尺寸 产品尺寸的变化是由于设备控制反常,注塑条件不合理,产品设计不好以及物料性能变化. (1)模具问题 ①不合理的模子尺寸; ②制品顶出时变形; ③物料充模不均; ④充模料流中断; ⑤不合理不浇口尺寸; ⑥不全理的分流尺寸; ⑦模子造成的注射周期反常. (2)设备问题 ①加料系统不正常(柱害式产压机); ②螺杆停止作用不正常; ④ 螺杆转速不正常;
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⑤ 背压调节不均; ⑥ 液压系统止回阀不正常; ⑦ 热电偶失灵; ⑧ 温度控制系统不正常; ⑨ 电阻电热圈(或远红加热装置) ⑩ 塑化容量不足. (11) 设备造成的注射周期反常. (3)注塑条件问题 ①模温不均; ②注射压力低,提高它; ③充模不足,加长注射时间,加长全压时间; ④料筒温度太高,降低它. ⑤喷嘴温度太高,降低它; ⑥操作造成的注射周期反常. (4)物料问题 ①每批物料性能有变化 ②物料颗粒大小无规律; ③物料不干. 11.怎样防止产品粘贴模内 . 产品粘贴模内产要由于模塑不善,顶出不足,注射不足以用不正确的模具设计。如果制品粘贴模内, 注塑过程不可能正常。 (1)模具问题 ①如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成,不要采用顶出机构; ②去除倒切口(陷槽); ③去除凿纹、刻痕以用其他的伤痕; ④改善模子表面的光滑性; ⑤抛光模子表面动作方向应与注射方向一致; ⑥增加有效顶出面积; ⑦ 增加斜度; ⑧ 改变顶出位置; ⑨ 校核顶出机构的操作; ⑩ 在深帛芯模塑中,增强真空破坏及气压抽芯; (11) 模塑过程中检查模腔是否变形,模架是否变形; (12)检查开模时,模子有否偏移; (13)减小浇口尺寸; (14)增设辅助浇口; (15)重新安排浇口位置,(13)(14)(15)旨在减少模腔内压力; (16)平衡多模槽的充模速率; (17)防止注射断流; (18)如果制件设计不善,重新设计; (19)克服模子造成的注塑周期反常。 (2)注塑问题 ①增加脱模剂或改善脱模剂; ②调整物料供给量; ⑥降低模温; ③降低注射压力; ⑦增加注射周期; ④缩短注射时间; ⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。 ⑤减少全压时间; (3)物料问题 ①清除物料污染; ②物料中加润滑剂; ③干燥物料。
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(4)设备问题 ①修缮顶出机构; ②如果顶出行程不足,加长它; ③校对模板是否平行; ④克服设备造成的注塑周期反常。 12.怎样克服塑料粘贴流道 . 塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触不良,浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常, 塑料 主流道直径要足够大,使制件脱模时浇口料仍未全部固化。 (1)流道与模具问题; ①流道注口与喷嘴必须配偶好; ⑤调整主流道直径; ②确保喷嘴孔不大于流道注口直径; ⑥控制注口与喷嘴必须配偶好; ③抛光主流道; ⑦增加浇口料拉出力; ④增加主流道锥度; ⑧降低模具温度。 (2)注塑条件问题 ①采用流道切断; ⑤调整主流道直径; ②减少注射供料; ⑥控制流道温度; ③降低注射压力; ⑦增加浇口料拉出力; ④缩短注射时间; ⑧降低模具温度。 (3)物料问题 ①清理物料污染; ②干燥物料。 13.怎样防止喷嘴流涎 . 喷嘴流涎主要由于物料过热,粘度变小。 (1) 喷嘴与模子问题 ① 采用弹簧针阀式喷嘴; ② 采用倒斜喷嘴; ③ 减小喷嘴孔; ④ 增加冷料穴。 (2) 注塑条件问题 ① 降低喷嘴温度; ② 采用流道切断; ③ 降低物料温度; ④ 降低注射压力; ⑤ 缩短注射时间; ⑥ 减少全压时间。 (3) 物料问题 ① 检查物料是否污染; ② 干燥物料

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喷油作业培训教材
一. 喷涂原理 1. 什么是喷涂 . 喷涂是利用压缩空气气流,将油漆从喷枪嘴喷出,并分散为雾状,通过均匀移动喷枪将油 漆均匀地涂覆于涂物表面。 2. 喷枪简介 . 喷枪结构如图所示 下面逐一介绍各部分名称及用途 A 空气喷嘴的旋钮:调节漆流的横平或竖立 B 螺帽:当漆流的横平或竖立调整达到要求即可旋紧螺帽 C 漆流扇形面积调节旋钮:通过旋转此旋钮可调整喷出的漆流扇形面积的大小 D 油量调节旋钮:可调整喷枪出油量大小 E 气量调节旋钮:可调节压缩空气气量大小至最佳喷涂气量 F 压缩空气接口:输气管道在此处与喷枪相连 G 接油口:输油管道和漆壶通过此处与喷枪相连 H 扳机:机动扳机压至一半可使喷枪喷出高压气流,全部压到底,漆流喷出 3. 操作步骤 . 将调配好的油漆入漆壶或经输油管与喷枪连接,然后将喷枪柄上的空气接头接上输气橡胶管,工作 时扣动扳机而联动空气阀杆,喷枪喷出雾状漆流,根据喷涂各方面要求调节漆幅、油量、气量旋钮, 直至喷效果达到要求,手握喷枪,喷枪与待喷工件成 90℃距离 15 厘米左右,扣紧扳机均匀移动喷枪, 要求喷枪横向及纵向移动幅度均匀,从而得到均匀漆膜,起到装饰被涂物表面的作用。 二. 涂装预处理 1. 为什么要进行预处理 . 因为注塑过程所用脱模剂为高分子有机硅类物质,属油性物种类,它与油漆不能很好混 溶,因而在涂装前必须对塑制品进行预处理,使塑胶件表面清洁,达到涂装表面要求。 2. 不进行预处理的结果 . 如果不进行预处理,在涂装时这些有机硅油物质会浮于漆膜表面,使漆模产生油点现象, 对装饰美观性产生不良影响,更为严重的是它会导致漆膜与胶件结合不牢,使漆膜附着力差, 从而起不到油漆应有的保护作用。 3. 怎样进行预处理 . 根据各产品注塑条件及所用油漆的抗油性能对塑胶件采用以下办法: 1)用有机溶剂(如白电油、 抹壳水)浸泡、擦拭 2)用碱性物(如洗洁精水溶液)浸泡除油,然后于烘烤拉中将有机溶剂或水分 蒸发除去,塑胶件即可用于喷涂。 三. 漆膜不良及处理方法

序号

漆膜弊病

主要原因 1.溶剂挥发缓慢; 2.涂得太厚; 3.粘度太低; 4.喷涂距离太近,风压太高;
1.空气及环境不洁,室内有尘;

解决方法 调整溶剂; 控制厚度; 控制粘度; 高速喷涂距离及风压; 添加防重流助剂; 保持空气及环境清洁充分除尘; 涂面充分吹净; 仔细过滤涂料,搅匀;

1

流挂、重 流、流痕

2

粗粒

2.涂料未很好过滤被; 3.涂料返粗,搅拌不匀;

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1.涂层未干透就下一层漆; 3

咬起

2.面漆的溶剂能溶涨底漆 ; 3.涂得太厚; 1.空气湿度大;

4

白化、发 白、变白

2.所用溶剂挥发速度太快; 3.被涂物表面温度及低 ; 4.涂料稀释或压缩空气含水; 1.溶剂蒸发太快; 2.厚漆模急剧加热; 3.底层漆未干透含有溶剂; 4.粘度过高; 1.被涂表面不洁; 2.溶剂挥发太快,易干; 3.粘度高;

5

气泡

底漆层干透或溶剂挥发后再涂面 漆 面漆采用溶解力弱的溶剂 第一道面应薄薄一层,稍干后再 涂第二层 加化白水 提高被涂物表面温度 环境温度最好 15℃ 使用的溶剂空气在避水的存在 用指定的溶剂降低粘度 烘烤满满升温 底层漆干透后在涂面漆 加醇类溶剂或消泡剂 清洁表面 降低粘度调整衡释剂使其慢干

6

针孔

4.长时间激烈搅拌; 5.升温太快; 6.漆模太厚; 7.湿度高; 1.漆模太厚; 2.挥发太快;

慢慢升温 控制厚度 严格控制每层厚度 不用钴锰催干,多用铅锌 增加树脂含量 慢慢升温 加防起皱剂 选用适合的溶剂 降低施工粘度 压力:吸上型 3.5kg/c ㎡ 重力型 3.5-5kg/ c ㎡ 喷枪距离适当 延长前置时间 一道漆厚度保持在 20um 以上
解决方法

7

起皱

3.钴锰催干剂易起皱; 4.骤然高温烘烤干燥; 1.溶剂蒸发太快; 2.流平差,粘度大; 3.压力不足,雾化不良;

8

桔皮

4.喷涂距离不适当,太远,运行

速度太快; 5.环境温度高或前置时间短; 6.喷涂厚度不足;
序号 9 漆膜弊病 缺陷原因 1.所用溶剂挥发速度缓慢; 2.粘度偏低; 1.前处理差,工件表面有杂质等

缩边

选用适合的溶剂 添加阻流剂;提高粘度 清洁,干燥被涂表面 设定烘烤条件(时间,温度) 打磨底材 选择配套性良好的涂料

10

不洁物; 脱落,附著 2.底材太光滑; 力不佳 3.底层过烘烤; 4.涂层不配套,本身有层; 5.附著不良的缺陷;
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1.适度烘烤,烘时间过长; 2.湿度过高; 11 3.漆模在过低温度下使用; 4.硝基漆涂的过厚; 5.涂层配套不合理,如:在低温

设定合适的烘烤时间和温度 选用配套性良好的涂层 硝基不用漆涂得太厚

变脆

烘的面漆层 ;
四. 漆膜各项性能测试之简介 待漆膜干燥后,应对漆膜各项性能进行测试,以检验其是否可达到使用要求和使用期限 项目 附著力 测试方法 百格试验:用刀切 100 格每格 1 平方毫 米,用测试专用胶带粘紧,沿轴向拉脱 用中华牌铅笔,铅芯削平,无棱角,笔芯 与胶件成 45 度角,均匀用力推动铅笔 用棉布醮 95%酒精,均匀要在漆膜表面来 回擦拭 判别 若漆膜不被拉脱或只有部分方格边 缘被拉脱,则附著力良好,若漆膜 被全部拉脱则附著力差 将漆膜划破为止,如所用铅笔为 3H,则膜硬度为 2H 失光,掉色时的来回擦拭次数作为 耐酒精擦拭次数

硬度 耐酒精擦洗

五. 涂装设备保养 在喷油车间,喷柜和喷枪是我们的主要涂装设备,应很好地进行维护和保养 A 定期清洗喷柜,将油渣清除。 B 勿将胶带及杂物扔入水帘喷柜,不慎掉入,应及时捞起,以免阻碍循环水,损坏设备。 C 喷枪用后应及时清洗,以免油漆干结,堵塞出油喷嘴。 D 喷枪喷完油后,应将漆壶和喷枪各部件拆下,浸泡于天拿水清洗,以免干结后清洗困难。 E 喷枪接油管喷完银粉漆后,应及时 量天拿水洗净,以免喷其它油漆时造成污染,便将胶管废 弃。 调油作业培训教材 一、 漆组成简介 油漆主要由四大部分组成,了解其结构,我们就会理解调油操作中为什么要遵守一定的规范,从 而更好地执行调出作业指令。 基本成份 成膜物质树脂 颜料和填料 助剂 溶剂 典型代表物 各种合成树脂,如我们使用的塑胶 漆其主体树脂是热塑性内烯酸树脂 钛白粉、滑粉、铁红铬黄、黑烟、 银粉 流平剂、抗油剂、抗结皮剂、固化 剂。 挥发性有机溶剂,如酯类、酮类、 烃类 主要作用
使油漆牢固地附着于被涂物表面形成连 续固体涂膜,它是构成油漆的基础,决 定着涂膜的基本特征 着色和改善涂膜的性能,增强涂膜的保 护,装饰和防锈作用 本身不能单独成膜,但在油漆的制造贮 存和施工中,有着重要的作用,并能使 涂膜赋有某些特殊性能 使成膜物质分散而形成粘稠液体本身不 能成膜,通过风干或烘炉挥发但有助于 改善油漆施工和涂膜的某些性能

从以上油漆的组成简介中我们不难理解,为什么油漆稀前要搅拌均匀(因为颜料比重和其它成分 不同),为什么要将油漆罐盖盖紧(油漆本身所含溶剂成分易挥发)。

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一. 油漆贮存过程中产生病态的原因及补救之方法 油漆在贮存过程中易出现各种病态,为不浪费油漆及保证涂装质量,必须对病态相应处理,现将产 生病态的原因及补救方法可列下表: 病态 发挥 病态原因 清油漆不透明,产生浑浊现象称为发 浑,主要是由于吸嘲;选择天拿水不 当;含水;贮存温度过低等造成的。 油漆在贮存期内粘度增大,变得难于 施工的现象称为变稠,主要原因是溶 剂挥发;桶内混入水分或颜料含有水 分;贮存温度过高,使涂料加速聚 合。 色漆颜料,银粉漆银粉沉淀桶底,甚 至结成硬块,称为沉淀,原因是贮存 时间过久,颜料和银粉比重过大,特 别红丹铬黄,涂料粘度过低。 油漆开桶发现一层油皮,称为桶内结 皮,其原因是:油将不满或桶盖不 严,催干剂用量过多,聚合过度。 涂料度显著增加甚至变为浆硬块,这 是由于成膜物质聚合过度而含有聚合 颗粒,从而把微细的颜料粒子凝结成 大块 补救方法 更换天拿水 过滤 提高贮存温度 缺溶剂者加入相应的溶剂,有水的加入 适量醇美(丁醇)搅匀调整粘度即可 适当温度贮存漆料。 可将上层漆液倒出,把沉淀物用力搅 开,再加原漆液调匀过滤,即可使作 用。 结皮必须揭去或过滤后使用。

变稠

沉淀

结皮

胶凝

机械搅拌或加入有机酸进行分散

二. 油漆调配 天拿水简介 稀释油漆用的天拿水多由几种有机溶剂按一定比例混合而成,在配制时,供应商已充分考虑到其溶 解能力,挥发速度,具有一定适用范围,须与油漆配套使用,每种油漆只能用指定的天拿水去稀释, 否则,天拿水与油漆调配不良,会严重影响漆膜的表现(如光泽度,流平性)和性能(如附着力,而 刮性)例如:用 S5300 天拿水稀释 S6364 油漆喷 EBX-4200 轴盖时,附着力差,而用 S540B 天拿水稀 释则附着力佳。 2) ) 油漆稀释 油漆必须用天拿水稀释至一定的粘度(福特 2#杯 9 秒~9.5 秒)才适于喷涂,才能保证漆膜表观 及性能的良好,粘度太高,喷涂时漆膜不光滑,易起皱,桔皮,漆流雾化不良,从而影响漆膜表观, 粘度太低,喷涂易产生流挂,缩边严重的还会出现烧胶现象,因而调油 必须遵照<调油作业指导书> 进行油漆调配。 1) )

操作步骤

A.将油漆用油勺搅拌均匀(特别是银粉类)使油漆各成分均匀,避免颜料由于比重不同而导致 各层颜色不同,然后从中称取一定数量,做好原油重量记录。 B.按作业指导书中规定的调油比例,计算出所需天拿水重量,称量好后倒入油漆中。 C.将稀释后的油漆搅拌直至均匀。 3) ) 油漆过滤 各种油漆所含成分颗粒径不同,因而过滤时为达到去除其中杂质而不将油漆中有效成分截留的目 的,必须正确选择过滤用漏网。
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油漆种类 一般色漆 细银 粗银 滤网使用过后必须用天水洗净吹干,以免油漆干结,堵塞网眼 三. 油房管理

滤网型号 120-150 目 100 目 60-90 目

油房是整个车间重点消防部位,是喷涂所用漆料的调配地点,调油技工必须对油房进行有效管 理。 a) 所有油桶必须有清楚标识,避免用错油漆。 b) 所有油桶和天拿水必须盖紧,以免沾污、挥发浪费。 c) 同类油漆摆放在一起,保持油房整洁、有序。 d) 及时清理过期油漆,以免质量不能得到保证之油漆投入使用。 e) 开油必须遵循先进先用的原则,避免几个批次的油漆同时使用,保证喷涂产品颜色一致。(因 不同批次油漆颜色有一定色差) f) 将未使用完的油漆、天拿水、白电油及时收回。 g) 油房各用具如量杯、过滤网、搅拌捧及时清洗,电子秤、秒表须经常维护保养。 h) 妥善保管板油,不随便废弃,按供应商不同分开管理。 i) 做来油登记,调油、用油记录,做到帐目清楚。 包装作业培训教材 一. 包装操作步骤 1) 按<喷油作业指导书>包装要求准备各有关包装材料,如胶袋,胶篮,泡泡袋等。 2) 将喷油产品对照 QE 首件板,从塑胶制品本身表观,漆膜表观等。 3) 将合格产品用指定包装用品包装后放入贴有“合格品”字样的胶篮中,至规定数量时,写好贴 纸送 QC 检验,装箱。 4) 将不合格分类放入标贴有“不合格品”字样的胶篮中,返修或作水口处理。 5) 发现异常及时提醒喷油工作纠正。 二. 塑胶制品喷涂后常见缺陷 1) 塑胶制品本身缺陷 A 顶高 B 顶白 C 缩水 D 夹水纹 E 拖花 F 披伤 G 气纹 H 烘印 2) 上述塑胶制品本身缺陷在喷油后有些能够利用油漆遮盖而不那么明显,包装时应对照首件板加 以识别。 A 油点 B 光点(有光点粒径接受限度) C 积油 D 少油 E 烧胶 F 气泡 G 阴阳色 各种产品包装资料(详见附页) 三. 各种产品包装资料(详见附页) 四. 注意事项 1) 正确书写贴纸,贴纸上内容有:客户名称、生产日期、产品编号、名称、颜色、材料、操作 工、箱号、送 已丝印、送 已喷油、 2) 防止混装:生产线上,相似产品或喷油颜色相同产品易产生混装。须对工作谨慎、负责,预防 混装。 3) 防止少装:指装箱数量少于标贴上书写的数量。
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4) 包装时需戴手套,手指套进行操作,避免汗渍接触已喷油产品。 5) 严格遵照包装要求装箱,避免产品受损。 折箱作业培训教材 一、检查事项: 检查事项: 从注塑/丝印来料:包装箱外贴有产品记录,其中有关该产品的编号、名称、生产日期、送 已丝 印、送 已喷油、均有清楚标识及有正道工序 QC 检验单在拆箱前,应仔细察看上面内面,确保所拆半 制品已被检验,可用于喷油,所拆半制品准确。 二.注意事项 1. 物料先进先拆 拆胶代须遵循先进先拆原则,一个生产时段的半制品领取完后再领下个生产时段的,因为一个时 段的半制品品质一致性较强,投入喷油后,质量方面易于有效控制,因而严禁随意拆箱。 2. 维护整洁 1) 半制品拆箱后,包装用的胶袋,泡泡袋应按规格分类摆放整齐,便于包装工包装时使用。 2) 纸箱应按不同规格摆放整齐,便于成品装箱使用。 3) 半制品一箱一箱从卡板上取用,禁止未拆箱货品随意摆放,这既不利于仓库之整洁,也不利于 货品分类之摆放,增加仓库整理难度。 4) 将半制品拆箱吹尘或浸泡处理吹净后,应放入标贴有“待喷油” 字样的胶篮中,不可随意用其它胶篮装半制品。 3. 数量清楚 领取的半制品必须准确记入半制品领取表格中,内容包括产品编号,上道工序日期数量,表格的 记录质量对验证生产中其它数据有着直接关系,因而必须保证数量清楚。

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