kl800.com省心范文网

冲压工艺卡通则(最新修改)


通 则
1 目的
为指导生产,规范操作,保证产品一致性、稳定性。

2 通则要求
2.1 模具安装使用维护说明

2.1.1 将液压机工作台开出,按照模具铭牌或工艺卡上注明的顶杆位置将顶杆放入工作台顶杆孔内。 2.1.2 将模具按照对中标识吊放在工作台面上,且使模具“ F ”面正对送料操作者。 2.1.3 将工作台复位,用点动和微调方式使滑块逐渐接触模具上底板,用压板螺栓将模具上底板紧固,下底板压板螺栓暂不拧紧。 2.1.4 滑块回程至上死点,取下存放器,取出模腔内上批次留的压模件,仔细检查模具的导向面、凸凹模型面及压料芯型面是否清洁,如有污 物必须清理干净。将各种导向面涂抹适量润滑油。滑块上下运动三次导正模具后,下行至工作状态,将模具下底板压板螺栓紧固。 2.1.5 按工艺要求设置工艺参数,然后按规定送料方向将板料或工序件放置于模腔内。并采用“手动”方式试压,确定模具状态、工艺参数等 是否符合要求。 2.1.6 在确定模具状态良好、参数正确的前提下,将机床工作方式选择为“半自动” ,进行零件试压并检查首件质量状态。若无异常,首件三检 合格后即可批量生产。 2.1.7 检查废料滑出畅通无阻并定时清理废料盒中废料,避免过多废料堆积在模具中涨坏模具。 2.1.8 定时检查模具螺钉和销钉是否松动。 2.1.9 定时在导柱、导板表面加注润滑油或润滑脂。 2.1.10 冲压作业完毕,进行末件检验,并将末件与首件对比,确认合格后将模具型面、压料面、刃口、导滑面揩拭干净,清除工作台面上、模 具内部以及废料盒内的废料,将末件放于模腔内。 2.1.11 将滑块压力设置为无压状态,放置好模具存放器,滑块下行至模具闭合。卸掉上、下模固定螺栓,滑块上行,将模具调运至模具存放区。 注意事项:依照规定的工位地址安装模具并进行生产作业,因特殊情况需要临时变更生产工位时,其机床压力、滑块行程等参数应做相应合理
-1-

调整。 2.1.12 冲压时注意安全,模具上的红色区域为工作时的危险区域,在冲压时避免身体与之接触,以免发生事故。 2.2 液压机工作过程及参数监测说明 2.2.1 压机行程过程及机床参数说明 1)压机行程运动过程如下图示: 机床上工作台平面 ★回程停止位置
慢 速 回 程

滑 块 上 行 运 动 过 程

慢速回程开始位置

快 速 下 行

快 速 回 程

慢速下行开始位置

机床上工作台平面

慢 速 下 行

滑 块 下 行 运 动 过 程

★下行停止位置
模 高具 度闭 合

★以下工作台平面

为基准(零点)

机床下工作台平面 2.2.2 液压机工作方式和工艺动作方式
-2-

1)液压机工作方式 本机的控制系统设有工艺动作为手动、调整、半自动三种操作方式,在操纵箱上设置选择开关实现方式转换。在半自动工艺中操作形式又 可分为:带顶出、不带顶出、拉伸,并可实现定程、定压两种成形工艺。 2)液压机工艺动作方式(按工作方式分) a) 调整 调整动作又称“点动” ,操作相应的功能按钮完成相应的动作,每按一次按钮完成相应动作的一次点动。主要用于调整模具时使用。手按压 按钮才有相应的动作,抬手则此动作停。 b) 手动 手按一次动作按钮后,可完成一个相应动作,按静止按钮或限位开关发讯,该动作结束。 c) 半自动 采用双手按钮,同时按下两个按钮完成一次工作循环,滑块完成快下—慢下—加压并延时—泄压—快速回程—慢速回程—停止,完成一个 单次循环过程。 2.2.3 参数监测要求 监测范围:对冲压车间现生产的所有车型关键工序零部件参数进行监控并记录。 监测内容:所需记录参数内容以工艺卡上所规定参数内容为准。 监测频次:正常生产情况下,每批次记录一次。非正常生产情况下,参数每变更一次,便需记录一次。如生产过程中存在因机床、模具或其他 原因造成停线,当问题处理完毕后,需对参数重新进行一次监控并记录。当原材料材质、尺寸等更改时,若参数发生变化,也需监控并记录。 监测要求:参数记录要求在“首件三检”完成后,并确认零件合格可批量生产后再记录。参数记录要求对车型、零件名称、工序代号等描述清 楚、准确,具体可见《冲压车间关键工序工艺参数记录表》 。 2.3 工序间周转注意事项 1)工序零件周转时必须使用专用周转器具或使用传送带进行周转,不得随意挪用其他盛具作为周转器具。 2)各工序件在周转过程中不得码放过高,以免零件变形、滑落;
-3-

3)各工序在周转过程中需注意零件保护,零件需码放整齐规范,不得随意丢弃并严禁零件落地。 2.4 检查技术条件 2.4.1 判定方法

1)目测判定。 2)触摸制件表面,手感判定。 3)油石打磨制件表面后目测判定。 2.4.2 缺陷标记

检查时,根据判定标准对制件缺陷进行判定,已判定的缺陷要用色笔圈出。根据缺陷对所检零件进行分类(合格品、返修品、报废品等) 。 2.4.3 缺陷零件处理

1)存在缺陷的零件应标识、隔离,标识卡上加盖“不合格”章并放于指定位置。 2)对不合格零件按照流程进行处理(返修或报废) 。 2.4.4 检查

1)首检 100%检查,末件 100% 检查,生产过程中每 25~30 件检查一次。 2)对完序产品进行检具检测并准确、规范填写检验记录,首件检查合格后方可批量生产。若生产中因设备、材料或其他原因停线,恢复生产后, 需重新进行首件检验并在确认合格后方可批量生产,同时检验人员应做好相关记录。 2.5 存放、运输和储存 存放 产品应按照要求放置在专用盛具中,且按照设计装箱数量及存放方式进行存放。 盛具上应粘贴产品标示卡,标识卡需标明:

2.5.1 2.5.1.1 2.5.1.2

1)产品名称、零件件号、零件配置状态; 2)标明生产班次、生产日期、零件数量、工序数(必要时填写); 3)标明车型状态、产品质量状态;
-4-

2.5.2

运输

1) 成品件在运输过程中切勿碰撞、受压,以免造成产品二次缺陷,影响使用质量。 2) 成品件在运输过程中应注意防护,避免因叉车操作不当等其他原因造成的零件损坏。 2.5.3 储存

1) 成品件应贮存在无腐蚀气体、干燥、通风的库房内,不应与化学药品、酸碱物质等一同存放。 2) 成品件应存储在规定区域并在该区域做好标识进行区分,布局合理存放整齐规范。

-5-


赞助商链接